提高蓋板類零件加工材料利用率及加工效率

李錦錦

摘要：本文講述的是關于機械加工中如何提鋁材質蓋板類零件加工中材料的利用率以及加工效率，文中講述了蓋板類零件的排列要求以及毛坯的要求，分析了加工方法，從而達到提高材料利用率和加工效率的目的。

關鍵詞：鋁材質蓋板；加工方法；材料利用率；加工效率

1 引言

在一些機體中為了保證機體內的零部件不受外界環境的干擾，或者是避免機體內的零部件運轉工作時危者害操作的人身安全，所有往往在機體外裝有保護蓋板，起著防護的作用。以下講述的是一下小型的鋁材質蓋板在加工的方法，通過合理排列，起到提高材料利用率，以及減少裝夾時間，從而提高加工效率的目的。

2 加工方法

2.1 對于蓋板的一些要求

本文講述的鋁材質蓋板類零件要求蓋板一個方向的尺寸一般不大于60。

2.2 材料的類型

蓋板大多是薄板型零件，因為它的作用就是用于防護，考慮到它的用途，因此要盡量減輕它的重量，所以只需用薄板即可。毛坯大多是采用剪板機下料，因此有可能加工蓋板的料的平面度不是很好，為了保證蓋板上尺寸以及排列多件零件加工時不直接掉下，在加工蓋板時，需要鉗工進行校平。

3 選取的加工方法

在加工蓋板時，一般是在工裝板上采用搭壓板的方式來裝夾零件，考慮到裝夾的方便，大多時候毛坯的外形尺寸比最終的尺寸單邊大10～15mm，用作裝夾工藝塊。考慮采用一次裝夾加工，不用換壓板，一般在銑削的時候深度方向留0.1～0.15mm的余量，這樣加工時零件不直接掉下，防止零件被銑壞，在加工完零件后也能順利取下零件，用刮刀去周邊飛邊即可。

加工蓋板時的加工順序一般是先加工孔，再銑外形；按照先粗銑后精銑的原則，粗銑單邊留余量0.2。

在加工蓋板時考慮到蓋板材料較薄，孔直徑小于Φ4.5的孔采用鉆頭加工，大于Φ4.5的孔用銑刀銑孔的方法加工，這樣有助于保護工裝板表面，在銑大孔的時候一般采用先粗銑孔單邊留余量0.2mm，再精銑直到設計尺寸。

加工時采用順銑的方法，這樣產生的毛刺少些。

為了減少材料浪費，加工時可將多個零件進行合理的排列，從而減少裝夾的工藝塊，提高材料利用率；同時一次裝夾能加工多個零件，減少裝夾次數，從而提高加工效率。

因為毛坯可能是彎曲的，所以需要進行校平，保證平面度不大于0.2mm，兩個零件之間除開2倍刀具直徑外通常留2～3mm間距；加工外形時因深度余量較小，故在加工時盡量選取直徑不大于5mm的銑刀，盡可能減小切削力；排列時寬度方向一般不大于80mm，長度方向一般不大于250mm，這樣才能保證裝夾時底面貼緊工裝板表面，這樣壓板裝夾加工時零件才不被直接掉下，防止零件被切削力拉起銑壞零件。下面以30mm*40mm一種蓋板零件為例進行排列為例。

4 加工時注意事項

要保證毛坯平面度，毛坯的平面度較差時，在裝夾的時候容易引起零件拱起，當加工完成校平零件后零件上的孔距會出去偏差，最終影響合格率，也會引起零件不能緊貼工裝板表面，導致在銑外形時留的余量拉不住零件，最終銑報廢零件。

工裝板上孔不宜過多，工裝板在使用一段時間后，難免會留下很多孔，因為蓋板上的孔基本為通孔，因此加工小孔時鉆頭必須要打穿工件，而當鉆頭打在工裝板上的孔邊緣時，鉆頭就會被擠壓彎曲從而導致鉆出的孔為橢圓，導致孔徑變大，最終報廢，影響合格率。因此一般在加工前，在對完坐標系后，先用大于零件孔徑的銑刀先把鉆頭下刀位置進行，或者改用銑刀銑孔，從而防止此種現象發生。

在裝夾零件時，要盡可能多且均勻壓緊兩邊及兩端壓板，如果沒有壓板不夠多或不夠均勻，最終在加工零件時，切削力會把零件拉動，導致最終銑出來的產品不合格。

然后在首件加工時，要注意鉆頭下刀位置是否在工裝板上孔的邊緣，如果在邊緣，裝夾零件時要注意裝夾的力度，要保證零件被壓緊而不會被銑動。

5 結束語

本文針對鋁材質薄板類小型蓋板，合理排列，從多方面進行分析，從而提高鋁材質薄板類蓋板加工時材料的利用率，同時減少裝夾次數，從而提高加工效率，應用在實際的機械加工中，節約了加工成本。

參考文獻：

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[2]數控編程理論技術與應用，黃翔、李迎光，2006，北京：清華大學出版社