SEW不斷優化的供應鏈與生產物流

文/本刊記者 王 玉 江 宏

SEW-傳動設備（天津）有限公司

德國制造成功的溯源在于對細節的把握和精益求精，更離不開對供應鏈和物流的持續改進。SEW作為德國制造的典型代表，在供應鏈與物流方面的持續改進戰略備受矚目。SEW天津公司在市場需求不斷增長的情況下，依舊保障了高效的物料周轉率及產品供應。

總部設在德國巴符州布魯克賽爾的德國SEW集團成立于1931年，是專業生產各種電機、減速機和變頻控制設備的跨國性國際集團，在全球范圍內擁有15個制造廠、77個裝配廠。其生產技術和市場占有率均居世界領先地位，被譽為“世界傳動領域先驅”。

1994年，SEW在天津經濟技術開發區設立了中國的第一家工廠——SEW-傳動設備（天津）有限公司（以下簡稱“SEW天津公司”），按照德國標準生產的高質量產品迅速占領國內市場。此后SEW不斷加大在中國的投資力度，目前在中國已經發展成為擁有12家公司、10家工廠、50多個技術服務辦事處的大型集團公司。其中SEW天津公司作為SEW的亞太制造中心以及全國物流中心，不僅要生產與銷售產品，而且負責向中國乃至東南亞地區各個裝配廠供應零部件。隨著裝配廠數量不斷增多，產品種類日益豐富，對SEW天津公司而言，生產物流的順暢高效與供應鏈響應的及時性非常重要，以支持銷售量與服務質量的穩步上升。

不久前，本刊記者拜訪了SEW天津公司，并與供應鏈及物流相關的庫存管理處的負責人夏廣艷經理進行了深入對話，對SEW天津公司其供應鏈管理以及生產物流的持續優化改善策略有了更為深入的了解。

在快速發展中優化供應鏈

目前，中國已成為SEW全球最大的市場。隨著銷售規模不斷擴大，SEW在天津、蘇州、廣州、武漢、西安、沈陽、太原等地一共建立了10間工廠，并在全國大中城市設有50多個辦事處負責產品銷售與售后服務。目前，SEW產品廣泛應用于輕工、化工、舞臺設備、建筑建材機械、鋼鐵冶金、環境保護、煤炭礦業、汽車工業、港口建設以及倉儲物流等各大工業領域。

為了及時滿足不同行業客戶的產品選型需要，SEW公司采用先進的模塊組合生產方式，即按照統一標準制造零部件，將產品分為不同的功能單元，并使各功能單元能通過接口相連接，使不同型號的減速機、電機、適配器、變頻器以及其他電子控制產品，實現理論上的千萬種變化組合。而不同的產品系列、不同型號的產品所需要的零部件種類眾多，給物流管理帶來巨大挑戰。

SEW對產品質量非常重視，對所有零部件供應進行嚴格的統一管理。SEW產品超過95%的零部件均來自于集團內部工廠，即使是需要外采或者特殊定制的零部件，也都是SEW天津公司負責采購及完成產品檢驗之后再配發，為了更好地把控零部件質量，SEW天津公司配備了多種先進的檢驗設備，具有極強的產品檢驗能力，采購的零部件先集中送到SEW天津公司進行質量檢驗，然后再由SEW天津公司向訂購的裝配廠發貨。另一方面，SEW天津公司為了滿足自身客戶需求，必須在交貨期內完成產品生產并發貨。對外對內的雙重責任無疑加大了對SEW天津公司工廠的物料計劃和庫存控制的考驗。

差異化庫存控制。由于零部件種類非常多，為了降低倉儲成本，SEW天津公司按照產品類型進行嚴格的庫存控制，并做到先入先出。根據產品系列、零部件的生產周期或采購周期，整機機型的標準交貨期來設定物料庫存規模。

夏廣艷經理表示，零部件備貨數量和整機訂單交貨期呈現相互矛盾關系，如果備貨太多會造成零部件積壓，備貨太少可能無法滿足交貨期。因此SEW天津公司會不斷地優化調整庫存量，根據銷售預測制定一個安全庫存量，之后再根據前三個月的系統消耗數量以及當前銷售訂單的接單趨勢，來綜合調整確定下一個季度的物料需求。目前每周做一次庫存報告，每個季度調整一次安全庫存量。

自動立體庫

抽屜式托盤

從立體貨柜揀選零件

箱式自動立體庫

持續改善生產物流管理運作

庫存管理處張捷經理帶記者參觀了整個工廠，顯而易見的是，無論是生產工藝還是物流體系都在按照工業4.O思路進行升級改進，從原材料到零部件產成品，從零部件到最終產品下線，各個環節都采用了世界領先的加工、裝配工藝。各車間環境整潔有序。

SEW天津公司工廠主要包括加工車間和裝配車間，兩個車間的生產物流體系既相互獨立又緊密相連。其中，加工車間的生產物流從原材料（圓鋼等）出庫開始，并且銜接了切割、磨齒（滾齒）、熱處理等一系列工序，最終零件進入半成品庫。裝配車間的物流則從半成品庫的零件按裝配需求撿件出庫開始，并且銜接裝配、檢驗、噴漆、包裝等各個環節，最終成品進入成品庫并等待發運至客戶。

SEW天津公司廠區大約有物料1萬余種，庫存價值幾億元。面對上萬種零部件的入庫、存儲、配送、盤點，SEW天津公司在物流管理方面采用了“精益求精、持續改善”策略。

1. 不斷引入先進適用的物流系統設備

SEW天津公司主要采用的物流設備如下：

（1）自動化立體庫

在SEW天津公司投產初期，半成品庫存儲的自產零件采用普通貨架存儲，叉車搬運、紙單揀貨作業模式，制約了生產效率。

為了改善這個問題，SEW天津公司在2007年與昆船物流公司合作，建立了自動化立體庫，用于存放自產零件，并于2014年對其進行了升級，滿足了當前SEW天津公司工廠 2000種自產零件的自動化存儲與揀配需求，極大程度地提高了生產效率。

（2）自動貨柜

在舊工廠的裝配車間，一些小、散、貴重的零部件管理難度較大，導致物料準確性很難保證。這一問題長期困擾著物流管理人員。

在新廠的物流規劃及改善過程中，SEW天津公司先后投入了9臺德國原裝Hanel自動貨柜，解決了近3000種物料，約10萬零部件的存儲問題，切實保障了物料管理準確性。

（3）箱式立體庫

為了提升螺絲、卡簧、墊片、油封等標準件的存儲、揀選、配送效率，SEW天津公司于2016年投入使用箱式自動化立體庫。該立體庫具有7920個貨位，共包含5個巷道，其中一巷道為雙深式貨架，存儲零件約1300種，近280萬件，出入庫流量為200箱/小時，高效快速地實現了貨到人揀選，極大地減少人員的走動距離。

（4）抽屜式托盤

SEW天津公司借鑒德國總部經驗，在貨架一、二層設置抽屜式托盤，放置常用揀選零部件，一個抽屜就可能放兩種或者多種物料，工人只需輕輕一拽，便可將托盤輕松拉出，揀選需要的零部件，十分便捷。

2. 物料管理信息化

在物料管理方面，準確的數據才能更為準確地制定物料計劃，在更好地滿足客戶需求的基礎上做好庫存控制，保證庫存成本最優。為此，SEW天津公司實施了昆船公司的倉儲管理系統——TIMMS。

物料管理是通過SAP的ERP系統與工廠內部的TIMMS（庫存管理系統）關聯，實現實時數據交換，極大地提升了物料管理準確性，十分便于掌握實時庫存值、在途值以及發展趨勢，綜合各項數值確定物料計劃。

3. 引入小批次排產模式

SEW天津公司之前采用裝配排產模式，計劃部門提前一天做好當天的生產計劃，物流部門根據該計劃備好一天的生產物料，但是這種方式靈活性較差。當遇到客戶需求改變或者貨期提前時，必須改變既定的生產計劃，此時物流部門就要按照緊急工單重新準備所需物料，對已經揀選好的物料進行調整，以滿足生產需要。這不僅會加大現場物流人員的工作量，還會嚴重打亂現場生產秩序。

為了盡量避免上述問題，SEW天津公司正在實施小批次排產模式，指的是通過合理的制訂標準生產流程并安排好每個工序的人員量、設備量，一個生產計劃批次由過去的20臺左右改為3臺，不僅增大了生產柔性，便于插入緊急客戶訂單進行生產，還極大地減少了裝配線邊物料積壓。

順暢的作業流程

SEW天津公司工廠是加工車間與裝配車間組成的綜合式工廠，兩個車間緊密相連，整體布局為環形，在環形其中一個長邊的中間分別設有收貨口、發貨口，收貨后向右即可進入裝配廠，向左即可進入生產廠。加工車間主要將圓鋼切割成毛坯件，經過一道道工序加工成零部件，生產布局是按照粗加工、精加工的順序安排。

裝配車間內物流運輸

裝配車間動態物流

生產車間機器人自動線

裝配車間按照工藝流程依次設置零部件收貨緩存區、零部件揀選區、裝配區、質量檢驗區、噴漆烘干區、下線包裝區、發貨區。各環節緊密銜接，由于生產自動化程度高，現場工人并不多。庫存操作部分分為6個組，包括收貨組、在庫管理組、特殊零件管理組、GM小型揀件組、GM大型撿件組、MC撿件組。

1.零部件接收

零部件到達工廠后，通過手持終端掃描條碼，收貨信息實時自動錄入TIMMS系統。

2.零部件入庫

TIMMS系統可接收并存儲SAP傳輸的物料主數據信息，在物料入庫時自動調取主數據相關信息（包括零部件重量、包裝體積、包裝規格等），自動計算并推薦物料存儲在料箱中的碼放方案，確保放入料箱的零部件在入立體庫時不超高、不超重。立體庫在料箱入庫時遵循堆垛機橫向物流路線最短、縱向舉升最低的規則，以便節約能源、減少設備磨損。

3.零部件揀選、上線

銷售人員簽訂合同后，將合同錄入SAP系統，即自動生成BOM（物料清單）并關聯到TIMMS系統。根據排產指令，涉及到立庫存儲的所需物料，立庫系統堆垛機自動完成貨箱叉取，貨箱通過庫前端物流輸送線，送至揀選區。工作人員掃描托盤或料箱上的條形碼，按照TIMMS系統的指令揀選出零部件，然后配送至所需裝配工位。

需要人工出庫的零部件，則由揀貨人工推著揀選車到相應貨位揀取零部件。由于實施了小批次生產，工人需要根據系統指令，在SAP排產界面顯示有需揀選清單時才可以揀選。目前真正靠庫存人工揀選的物料并不多，大部分常用零部件采用裝配線邊超市或看板管理方式，裝配工人需要多少取用多少。

4.裝配線邊物料管理。

為了提高生產效率，SEW天津公司的半成品庫在裝配單元設置了裝配物料超市，超市物料的種類都是經過對ERP數據中物料銷貨的分析得出，確保了裝配超市物料保持高周轉率，同時切實起到提升生產效率的目的。根據不同裝配單元的超市物料特點，設置了不同的物料補充模式，一種是，TIMMS根據庫存點及銷貨數據自動產生的補貨任務的模式；另外一種是人工通過手持終端掃描二維碼“叫料”的補貨模式。補貨需求自動傳遞給立體庫，操作人員可以直接確認需求后即可出庫，兩種補充模式都實現了物流信息的高效率準確傳遞。

5.成品下線

裝配完成的成品送至上貨站，進行質量檢驗后，再經貫穿整個工廠的空中輸送線運至噴漆房，完成噴漆、烘干工序。在成品下線環節，工人掃描工單上的條碼，一來表明此工單全部工作結束，二來設備自動打制出該產品銘牌（隨產品進入包裝環節），以便對產品進行追溯管理。

6.包裝、暫存

根據不同的訂單需求對成品進行不同的包裝，主要采用木箱包裝和紙箱包裝兩類。包裝好的成品暫存于成品存儲區等待發運。

此外，SEW天津公司也擔負著向亞洲地區各個裝配廠配發自產零部件的功能，因此還包括半成品發貨區，半成品采用了自動化立體庫，可以實現智能存儲、揀選。各個裝配廠通過SAP系統向SEW天津公司下EDI訂單，其中針對于盒裝零部件，訂單需要一盒數量的整數倍。訂單上顯示物料號、數量、貨期等明細，揀選人員掃描訂單上的條碼，自動化立體庫就會自動調出對應的貨位，揀選人員從貨位中取出零部件，完成揀選，將零部件送至包裝區，包裝人員根據包裝作業指導書進行包裝出庫。

機加工工序機器人

改善效果與未來發展規劃

持續改善是SEW天津公司一直以來的追求，從建廠初期的手工作業比較多，到逐漸增加自動化技術設備應用，近年來又向著智能制造方向不斷前進。對于物流現場管理來說，KPI指標包括揀件及時率（滿足裝配）、安全、物料準確性、5S、設備管理。隨著工廠生產規模不斷擴大與服務水平不斷提高，SEW天津公司在物流方面一直進行著調整優化，每年新上的項目很多，改善的項目更多，取得了良好效果。

例如，通過倉儲管理系統、自動化立體庫、自動貨柜、箱式立體庫的使用，提升了工廠內部的整體物流作業效率，保障了物料安全；提升了物料信息的準確性，給庫存管理提供了更為精準的數據；減少了庫存積壓，提高了庫存利用率，降低了倉儲成本；同時，在生產規模不斷擴大的情況下，減少了物流環節人力配置，節省了人力成本。

張捷經理表示，持續改善也是SEW天津公司工廠在供應鏈和物流方面的長期戰略，今后需要緊隨企業發展腳步進行內部物流的優化調整。如何減少工人的作業壓力和貨位，物流路線繼續優化仍然是未來規劃的重點。例如，目前的抽屜式托盤，由于只能設置在貨架的一、二層，貨位數量有限，因此需要將零部件進行更高效地布局；人工揀選車的輕量化；在小批量生產模式實施后，減少了每批次的揀貨數量，但增加了揀貨頻率，需要繼續增加裝配線邊超市物料種類并投入合適的自動化設備，來減輕工人體力消耗，提升整體效率，最大程度地保證裝配生產以及亞太地區零部件供應，助力服務能力提升。