李中江：一名鉗-工-的自我修養

文_彭軍超 郭敏

鉗工，切削加工、機械裝配和修理作業中的手工作業崗位，因常在鉗工臺上用虎鉗夾持工件操作而得名。主要任務包括加工零件、設備維修、制造和修理，具體作業內容繁多。這個被譽為機械制造中最古老的金屬加工技術，在如今的數字化時代依舊是制造類企業的中流砥柱。要成為這個行當中的頂尖好手需要些什么能力，李中江的答案是刻苦鉆研、傳承創新。

李中江，荊門宏圖特種飛行器制造有限公司（以下簡稱宏圖）的一名鉗工兼線切割工。毫不夸張地說，他改變了宏圖的零件制造。

勤學苦練，打造過硬本領

1992年7月，從技校畢業的李中江成為宏圖零配件機加車間的一名鉗工。他不知疲倦地跟在師傅身后，學習著每一項實操技術。李中江在生產實踐中總結積累了大量鉗工的絕技絕活，練就了一身精湛的鉗工技藝，探索出了修磨鉆頭的絕招，什么材質磨什么角度的鉆頭、能保證什么樣的精度，全部了如指掌。

2013年初，宏圖憑借多年生產優質戽斗的良好口碑，拿下了軍品某型號大船彈射試驗裝置用戽斗的訂單，要在三個月內生產6臺戽斗。與以前所生產的小型戽斗不同的是，這個戽斗有6噸多重的大型焊接件，由400多個零件、10多層零件組合焊接而成，材質為高強度金鋼，尺寸要求嚴，焊接外形尺寸正負2mm，焊道要求高，拍片1級合格（焊道要求無裂紋、夾渣，氣孔小于0.5mm且不能超過3個）。

一個月的時間過去了，進展仍舊不大，多項困難沒有突破，試驗件接焊道達不到要求，焊道有裂紋、氣孔，強度不達標，組對也不符合尺寸要求。最棘手的問題是，戽斗側板尺寸太大，受國內工藝限制，無法壓制出合格尺寸板材，需用2塊板拼接，焊接時焊縫收縮，平面度變形高達70mm。那段時間，李中江每天晚上都是車間走得最晚的人，經過無數次的計算、試驗、分析、修訂，他終于設計制作出工裝，校形后平面度大大改善，為1-2mm。并從多次試驗中總結出合理焊接參數、焊接材料、焊接溫度和組對尺寸，使工藝參數和焊接達到圖紙要求，提前半個月交付了6臺戽斗。該戽斗在某重點型號大船組建試驗中成功應用多次，解決了某大船以前試驗失敗裝置損毀的難題。

攻堅克難，不斷創新創效

李中江始終堅持把持續改善的精神貫穿于自己的工作中，不斷創新創效。公司里經李中江改造的工裝夾具和設備不盡其數，毫不夸張地說，李中江改變了宏圖的零件制造。

在民品箱式粉粒物料車的試制中，李中江精心研究圖紙和零件，經過改圖，使液壓管路安裝一次成功。在食品垃圾車的試制生產中，他與設計人員共同研究，提出了修改方案，由原計劃50天生產2臺提高到70天生產5臺。他設計的工裝夾具，使槽車零件凸緣的加工由原來一件需要25分鐘，減少到僅需5分鐘，且排屑和冷卻的效果良好，精度也提高了一倍以上，該項目每年節約資金6000元。

李中江牽頭研發的坡口機、型材彎曲機、拉帶機等，將鉗工們從繁重的勞動中解脫出來：他將原需要手工氣刨的加強圈立板端頭打磨改為坡口機刨邊，使原來每件需要115KW的用電，減少到2.2KW；原來由七八個人一個半小時完成的拉帶工序，現在僅一個人30分鐘就能完成，且質量高成型美。經他改進的數控線切割機每天節約鉬絲費用40元，每年可節約資金15000元。線切割機床電腐蝕軸承問題是個老大難，經過他改進，軸承壽命從原來6～15天延長到半年以上，每年可節約成本2000多元。在加工低溫車零件-擋圈的生產中，改進加工方法，由原來的17小時加工一件縮短至每三分鐘一件，月節約9600元。并將此技術用到低溫車弧形墊板加工中，無直邊廢料，提高了零件成形質量，年節約直邊料和原來不能用小邊料下的弧形墊板零件材料150多噸，節約63萬多元。

近五年來，李中江提出和完成的創意工夫提案接近400項，為公司節約資金近300萬元。同時，大大改善了宏圖公司的零件制造技術和質量。

傳承技能，創建考評體系

2010年，剛改制不久的宏圖，對于一線員工的管理還是延續原來老國企的方式——按工時計算工資，無論水平高低都沒有任何差別，也幾乎沒有晉升通道。李中江注意到這個問題后，希望能想個辦法改善。他花費一周的時間，上網查找了其它企業的相關制度，再結合宏圖公司的實際情況，提出并建立了一套鉗工技能考評體系。

考評分為理論和實操兩部分，通過每年一次的考評對工人的技能水平進行等級劃分，不同等級對應不同的職級和津貼。該考評體系得到了公司的高度重視，并擴展運用到其它工種加以完善，于2011年正式實施。這是一次里程碑式的改革，解決了一線員工干好干壞一個樣的狀況，打通了一線工人的晉升通道，在工人中引起巨大反響，車間里勤學苦練提升技能的氛圍更加濃厚。

2015年，李中江帶頭組件湖北省高技能人才宏圖工作站，親自編寫教材十余篇，為企業培訓鉗工技能人才146人次，培養出高級技師五名、技師一名。