整體規劃 穩步推進
——江濱公司大力推動智能制造的故事

雷 明

今年以來，國內商用車柴油發動機市場整體下滑，江濱卻逆勢增長，銷量、收入、經營性利潤、回款等同比增長多在兩成以上。然而，當走進生產現場，置身江濱首個“智能制造”車間時，卻看不見昔日員工“揮汗如雨”的火熱場面，全自動機加生產線上不見一個人影，只有機械臂在上下揮舞、左右盤旋，像一位不知疲倦的舞者。這就是新時代的江濱，智能制造已經形成一種撲面而來的趨勢，一種澎湃向上的力量，匯集成推動“高質量高效益高效率高品牌”發展新動力，演繹著未來發展的新圖景。

規劃先行“數字江濱”起宏圖

江濱人相信一句話：“早起的鳥兒有蟲吃。”在深化“兩化融合”，促進傳統制造向智能制造轉型上，以金銘為班長的江濱領導班子醒得早、動手快、盯得緊，明確提出企業戰略愿景是“打造技術領先，世界一流汽車零部件供應商和服務商”；智能制造的基本思路是，以《中國制造2025》為引領，緊跟集團公司與湖南省、湘潭市智能制造規劃實施步伐，主動適應行業和市場對國V、國VI產品制造結構、精度、一致性、穩定性和經濟性的更高要求，形成推動江濱構建新的生產方式、產業形態的有效路徑和具體舉措，促進企業國Ⅵ技術升級和產品切換，實現彎道超車。

早在2016年，江濱就成立了高性能發動機活塞智能制造示范車間建設工作領導小組，著手為智能制造把航定向，把脈開藥。通過深入走訪調研，反復對標國際一流企業，與專業公司戰略合作，江濱于2017年底拿出了切合企業實際的《湖南江濱公司智能制造三年規劃》。

江濱智能制造建設規劃分三期完成。提出了“351”建設思路：“3”即推進精益管理改善、生產自動化改善、制造信息化改善；“5”即建設鑄造數字化車間2個，機加、表面、鑲圈數字化車間各一個；“1”即建立1個全公司統一的數據集成平臺。明確了目標：到2020年，建成具有江濱特色的智能制造體系和具備“批次管理系統化、精益生產自動化、設計制造一體化、生產管理可視化、倉儲信息化、決策智能化”功能的數字化工廠，努力打造湖南省智能制造示范企業，爭創中國智能制造示范車間，全面提升數字化、自動化、智能化水平。

如今，江濱智能制造第一期建設進入尾聲，首個“智能制造車間”穩定運行一年多，入選湖南省首批“智能制造示范車間”，在提升質量、減員增效、降低員工勞動強度、大幅改善生產環境等方面作用無可替代，獲得了經濟效益和社會效益“雙豐收”，成為江濱品牌提升、形象展示的新名片。

智能制造初戰告捷，干部職工看在眼里，喜在心里，江濱正在積極謀劃啟動智能制造第二期建設，將新建機加2條全新自動生產線，減少機加從業人員16人，人均生產效率將提高1倍以上；新建鑄造2個自動澆鑄單元，減少鑄造從業人員4人，人均生產效率將提高近56%；新建表包1條印墨自動生產線，減少從業人員5人，人均生產效率將提高1倍以上。

穩健操作“智能江濱”跨大步

江濱的智能制造之所以能平穩起步，較快見效，成為內外稱道的新名片，據記者觀察，除了規劃科學務實外，還有一個重要因素就是，江濱在操作層面注重“三個堅持”。

一是堅持分步實施。江濱智能制造建設過程中，不搞大干快上、一步到位，而是分步實施、小步快跑。在鑄造、機加、表包、鑲圈、檢測等幾個環節，江濱的智能制造不是一字鋪開，等量齊觀，而是有先有后，有輕有重，成熟一個推進一個，防止一刀切，避免一窩蜂。

現在全程實現自動化的只有機加，鑄造、表包、鑲圈、檢測等還處在半自動化階段；即使是自動化程度最高的機加，也不是所有產品全部實行自動化生產，而是選擇工藝成熟、需求量較大的柴油機活塞建成自動生產線。該自動生產線以CNC數控機床和關節機器人為核心，通過工件智能上下料、智能識別、全自動裝夾、刀具管理、故障自診斷等智能化操作，實現了生產進度、現場操作、設備狀態、物料傳送等生產現場數據的實時采集和監控；其傳輸采用滾道和機械手臂并用方式，實現了生產線的高柔性化和高自動化。從運行情況看，目前產出率居機加生產線首位，操作人員由6人/班減少至1人/班，人均生產效率提高5倍。江濱正對機加自動生產線的運行經驗進行總結升華，欲將其推廣應用到其他活塞的加工上。具體操作也是分兩方面推進，一方面是將規模化、長線產品實行自動化加工；另一方面是逐步將現有數控機加生產線改造成機加自動生產線，以適應“小批量、多品種、快節奏”的市場常態化需求。

二是堅持“兩結合”。江濱建設智能生產線，不是簡單地一買了之，而是充分發揮裝備供給企業優勢和自身的優勢，全程參與自動化生產線設計，共同建設智能化項目，并結合產品制造的實際情況與工藝要求優化設計。這樣做，一方面，借助自動化，將企業長期的經驗積累和技術成果實現了優化固化；另一方面，對智能生產線建設既知其然，又知其所以然，在參與中進步，在建設中優化提高，掌握了自動化的主動權，形成了自主知識產權。如江濱現在運行的機加自動生產線，首創的CCD視覺識別和機械微動防錯雙重矯向定位方式，進一步提高了防錯的可靠性和定位的穩定性，提高了生產線過程能力和產品質量，確保關鍵過程PPK為1.33～2.3，機加綜合合格率達99.8%以上。目前，數字化檢測技術的應用正積極推進，外圓數字化、環槽數字化、銷孔數字化等關鍵檢測儀已在線“落戶”，為實現在線SPC控制打下基礎。將研發和應用成果申請專利3件，其中發明專利1件，為下一步自動生產線的建設奠定了基礎。

同時，通過對智能制造技術的消化吸收，為江濱數字化、智能化建設儲備了人才隊伍，掌握了駕馭自動化生產線的主動權，如公司新聘博士、數據中心主任楊帆就是其中的出色代表。數據中心負責江濱數字化、自動化、信息化、智能化規劃與建設重任，楊帆團結帶領13名博士工作室團隊成員和3名數據中心員工，主持活塞精測儀等多臺套精密檢測儀器和自動化設備的設計研發，涵蓋全尺寸系列活塞從過程檢測、過程控制到全自動終檢數字化等方面，走在了行業前列。楊帆以其出色的表現入選江濱所在地湘潭市2017年專業技術骨干人才，榮獲產業人才引進安家補助10萬元。

三是堅持“雙提升”。江濱在推進智能制造過程中，堅持技術創新和管理創新雙輪驅動，硬件自動化與管理科學化一起發力，實現了“硬功夫”升級與“軟實力”提高的相互促進、同頻共振。

近年來，江濱以持續推進精益管理為抓手，不斷增強“軟實力”。一是深入抓好精益改善工作。今年一季度，改善累計成本收益130.6萬元，節約工時1259.3小時。二是積極開展以“杜絕重復勞動、消除浪費”為主題的“兩提一降”活動，今年上半年實現全價值鏈降本增效656萬元。三是強化“改革創新”，全員創新創效活力進一步激活。2017年全員勞動生產效率同比提高11.5%，今年上半年則同比提高20.94%。四是采取壓控大能耗設備、嚴控非生產用水、嚴控空壓用氣、嚴控跑冒滴漏、嚴格能耗考核等措施，強化能源管理，今年上半年實現能耗降本115.18萬元。五是推進綠色發展，投入300多萬元實施污水處理項目和鋁屑回收系統廢氣處理改造升級項目，實現污水重復回收利用，目前循環水重復利用率達到92%以上，廢氣排放達到國家工業爐窯大氣污染物排放二級標準；改造升級生產區廁所，平均每日用水量同比下降60噸。

成效初見“智能江濱”啟未來

剛剛起步的智能制造，已經成為推動江濱“四高”發展的強大動力。公司黨委書記、董事長金銘則用“三個明顯”進行了精辟概括。

一是減員增效成效明顯。在鑄造方面，新增鑄造6個澆注單元，澆注工由27人減少至12人，人均生產效率提高56%，產品質量的一致性和穩定性同步提升；在機加方面，新增機加2條活塞全自動生產線，通過機器臂代替人工，操作人員由24人減少至4人，人均生產效率提高5倍；在表面處理工藝方面，新增1條超聲波清洗生產線，操作員由6人減少至2人，人均產能提升1.5倍，勞動強度至少下降5/6。

二是產品質量提升成效明顯。智能制造有效減少了人為因素的影響，產品的可靠性、一致性得到了有效保障和提升。2017年，江濱產品綜合合格率同比提高1.6%，外部故障率同比下降98PPM，質量損失率同比下降0.06%。今年上半年，產品綜合合格率同比提高2.4%，主機到位合格率同比提高0.8%，主機裝機零公里故障率同比下降11PPM。

三是企業形象和行業地位提升明顯。智能制造主動適應了行業和主機企業國Ⅴ、國Ⅵ轉型升級的要求，為企業新一輪國Ⅵ轉型升級贏得了先機，搶占了“風口”。2017年，江濱先后榮獲“中國機械工業質量誠信企業”“中國機械工業名牌產品”“湖南省名牌產品”、玉柴2017年度“優秀供應商”、濰柴“最佳合作獎”、重慶康明斯“最佳產品支持獎”等榮譽稱號。