上海滬工閥門廠智造轉型

2019年5月，上海滬工閥門廠（集團）有限公司智能制造工廠集成創新與應用項目第二階段實施計劃將全部完工。智能制造工廠建設是目前傳統裝備制造企業轉型升級的重要途徑，上海滬工正利用智能化升級的機會，實現從傳統制造向現代制造的全面轉型。

當前，我國閥門制造行業產品質量不穩定、生產效率不高的主要原因是行業的自動化、數字化水平低。目前閥門企業在工藝設計、產品制造等環節仍主要沿用紙質工藝規程。多數企業缺乏高效的生產流程管理手段，主要依靠經驗豐富的工人。這種方式難以綜合考慮制造過程中的各種因素，難以保證生產線的流暢運轉，同時也容易導致各生產環節之間的產能失衡，制造過程無法形成閉環管理，效率低下。從車間生產線中采集的數據，目前大多數只是用于顯示和統計，數據的資源屬性沒有得到有效的挖掘和利用。

所有這些問題，僅靠傳統制造水平的提升很難突破，只有寄希望于新思路和新技術。進入“十三五”，我國開始大力推進“互聯網+”與智能制造戰略，上海滬工董事長楊猛敏銳地意識到閥門行業的智能制造是行業轉型升級、實現跨越式發展的一個踏板。“我們一定要抓住機會，實現企業的二次騰飛！”經過一番調研，上海滬工制定了為期兩年的總投資約1500萬元的智能工廠（車間）建設的實施方案，2017年3月在閥門行業率先開始了智能化升級之旅。

一年多來，上海滬工緊扣閥門加工、檢測關鍵工藝的智能化技術改造和升級，引進了一批先進的傳感、控制、檢測、裝配、機器人及數控加工中心等智能化工業裝備，并將其與生產管理軟件進行高度集成，使企業在資源配置優化、操作自動化、實時在線優化，生產管理精細化和智能決策科學化水平有了大幅提升。

在數字化車間建設中，上海滬工在總體設計、工藝流程及布局均建立了數字化模型，并進行模擬仿真，實現了規劃、生產、運營全流程數字化管理；在產品設計、工藝規劃中，采用三維計算機輔助設計（CAD）、計算機輔助工藝規劃（CAPP）、設計和工藝路線仿真、可靠性評價等先進技術；在產品管理上，實現了產品的全生命周期管理（PLM），信息收集貫穿設計、制造、質量、物流等環節，建立生產過程數據采集和監控系統（SCADA）；在生產制造環節，建立制造執行系統（MES），實現全過程封閉管理，并與企業資源計劃管理系統（ERP）集成。

上海滬工智能化生產車間

通過一系列的升級改造，上海滬工實現了生產和經營無縫集成和上下游企業間的信息共享。通過基于橫向價值網絡的協同創新，借由智能工廠建設，上海滬工很好地解決了小批量、多品種的客戶需求，實現了閥門制造的柔性生產，提高了生產效率與核心競爭力。通過智能工廠建設，上海滬工正從一個傳統的制造型企業轉型為現代化的智能型制造企業，生產效率大幅提升。

按照規劃，上海滬工還將實施智能工廠第三、四期項目建設。預計項目達標后年銷售收入可達3億元，實現利稅2500萬元；閥門零部件機械加工時間減少30%左右；生產能耗將降低20%以上；生產成本支出減少30%以上；產品研發周期縮短30%以上；產品不良品率也將大幅降低，滬工閥門的產量提高3倍，生產效率提高3～5倍。