降低樣車試制成本的途徑與方法研究

刁琳

摘 要：本文針對樣車試制過程中的成本構成進行了分析，并從影響試制成本的工程需求、樣件采購、工藝驗證、樣車制造等四個方面探討了降低試制成本的方法和途徑，研究了具體的降本措施，并通過具體項目實踐，進一步驗證了措施的有效性，探索了一條降低試制成本的成功道路。

關鍵詞：成本降低;工程需求;樣件采購;工藝驗證;樣車試制

1 引言

隨著中國汽車市場產品競爭的日益激烈，車企對新產品的需求愈加迫切，隨之而來的是一輪又一輪的新產品試制以及所帶來的企業對新產品試制的巨量投入。因此，如何更好地控制產品試制階段的成本就顯得具有重要意義和推廣價值。

2 樣車試制的成本構成

就一般意義上而言，樣車試制通常是為了驗證產品和工藝設計以及為了滿足道路試驗和試驗室試驗的車輛需求而開展的制造活動，所以工程需求，即試制的輸入將很大程度上影響樣車試制的成本;目前大多數汽車公司會在試制的同時開展工藝驗證，這時候工藝驗證需求本身以及驗證的過程等也將影響樣車試制的成本;在確定需求的前提下，如果不考慮設備投資，那么樣件的采購過程、方法以及所采購樣件的狀態等也會對樣車試制的成本帶來影響;此外，樣車制造過程中的物料損耗、備件率的多少、軟模零件的采用程度等都會影響到樣車試制的成本。

在明確了樣車試制成本的構成后，我們就可以試著探索降低汽車企業樣車試制成本的途徑，并根據這些線索研究降低試制成本的具體方法和措施，從而幫助企業不斷降低樣車試制成本。

3 精益工程需求

很多車企都已經開展過多輪的新產品開發，對于樣車試制也積累了不少的經驗，對于工程需求都或多或少的有了切身的體會。因此，從工程需求著手，從源頭上控制和降低樣車試制成本也將會使這一工作更富有成效。

3.1 最大限度降低樣車造車數量

因為在樣車試制階段的車輛成本非常昂貴，大多都是接近百萬級的，因此每少造一輛車對于各個環節的成本降低都具有直接和顯著的作用。

因此，項目團隊應牽頭在項目前期組織對樣車需求的評審，嚴控樣車需求的合理性，并通過需求的精細化實現樣車的共享，進而減少樣車需求數量。

3.2 提高產品零件共用率

隨著產品平臺化、模塊化的發展和成熟，在滿足市場需求的前提下，推進零件共享，降低開發成本。同時，對于樣車試制，更少的新零件不僅可以避免更多的設備和工裝投入，也將有利于試制周期的壓縮，將顯著降低零件試制成本。

3.3 降低軟模件成本

通過梳理軟模件使用狀況，結合工程開發能力發展以及供應商資質制定軟模零件策略，降低軟模件成本，主要有以下幾個渠道：

（1）擴大現有ZAS供應商資源，推廣ZAS軟模件應用。（2）培養國內供應商能力培養，進口軟模件進行國產化以及模具原材料國產化。（3）優化軟模設計，如多模腔、模具結構簡化、不同平臺共模架等。（4）調整裝飾件軟模開發策略，如個別零件驗證新外觀及工藝除外，其余用普通工藝代替不驗證工藝。（5）通過策略梳理、能力提升、技術支持三管齊下，優化軟模團隊;整合現有資源，形成專業化、系統化集中管理，降低開發成本，提高開發能力。

2.4 推動平臺在項目前期的合理規劃

如優化動力總成項目與整車項目投產間隔;優化同平臺項目間的投產間隔;盡量減少后期對整車項目和動力總成項目間更改的交互影響。

4 通過樣件采購壓縮試制成本

4.1 控制樣件成本

將生產件價格和樣件價格進行捆綁，即在定點生產件價格的同時確定不同樣件階段的價格。在采購需求中明確交樣的各個階段和數量，通過釋放樣件的工程預算控制成本，包括單價和模具。

4.2 優化模具定點策略

項目前期試制階段因為生產供應商尚未開始定點，只能單獨和軟模供應商談判，因而也缺少議價籌碼。在未來的項目中，工程和平臺可以共同努力，早期啟動長周期零件定點工作，在生產件定點時捆綁軟模一同議價，爭取獲得較低的軟模件價格。

4.3 推進車身軟模模具國產化路線

最初，車身軟模零件如外覆蓋件側圍、翼子板等鈑金件的供應商仍以日系為主，采購成本居高不下。目前通過采購、工程和制造的共同開發、評估和培養，逐步開發和培養了國內供應商，通過充分競標，提升軟模零件成本的競爭力，以降低成本。

4.4 推動沿用零件的使用

在新項目造車過程中，直接通過物流系統拉動并提供沿用零件，減少因樣車試制的單獨采購，避免議價能力不足帶來的成本增加，有效控制零件成本。

4.5 樣件分批生產，支持工程變更

在樣車試制階段，產品設計仍然存在較大的設計變更的可能。為充分支持工程更改，采購通過釋放“分批次”交樣的采購訂單可減少樣件因為變更帶來的批量報廢，從而有效降低樣件采購成本。

4.6 招標競價

對于樣車試制中的生產零件，企業一般都是通過幾家供應商競標的形式進行招標。同樣的，對于那些試制階段非生產件的采購也可以通過引入幾家合格的供應商來競價招標，進一步降低采購價格。

5 優化工藝驗證過程

在確保項目進度和質量前提下進行優化，確認樣車需求的必須性;優化樣車數量，提高使用效率;通過增加前期造車階段的參與、提前并加強和供應商的交流和管理，部分延后樣件使用時間，爭取采用硬模件降低成本。主要可以通過以下幾個途徑實現：

5.1 車身工藝驗證

細化并精益各項白車身散件、四門兩蓋散件和總成需求，滿足設備供應商現場集成調試和驗收需求。

5.2 油漆工藝驗證

將用于樣車試制工裝調試的白車身，提供給后續工廠工裝雪橇開發和驗證。

5.3 總裝工藝驗證

細化并明確需求的樣件數量，以滿足設備供應商驗證需求、新工廠機運線調試需求;優化調試方法，通過物料資源跟蹤，利用后期硬模散件完成工裝樣件調試;利用早期參加試制階段造車活動機會，精簡工廠裝配人員培訓用車;加強與供應商交流并縮短調試周期，利用后期硬膜散件完成IP、頂襯等分總稱供應商設備調試工作。

6 控制樣車制造過程與成本

在樣車試制階段，在上述工程、采購等降低成本的基礎上，樣車制造過程中仍然存在降低成本的機會和可能。

6.1 減少試制制造損耗

在試制造車項目初期，工藝工程師與裝配技師現場確認首輛樣車操作方法，如關鍵緊固件安全帶、制動管等采用手工預緊，避免滑牙;組織內飾板、密封條、前后保險杠蒙皮等易損件裝配技術崗前培訓;對制動管空調管等管路零件， 裝配時增加防護措施操作等，待造車狀態穩定后，工藝工程師和班組長定期進行操作巡檢，以確保試制操作規范，減少損耗。同時，物流倉儲也通過經驗積累和易損零件清單梳理，提高樣件包裝質量，減少了運輸和搬運過程中的損耗。

6.2 嚴格管控備件策略

根據采購來源和設計狀態，不斷優化物料備件策略，降低制造備件成本。工廠內領料的產品件不備料;由國內供應商供貨的零件，原則上不備料;國內供應商提供的分總成零件，原則上不備料;由海外供應商供貨的零件，考慮海外件缺料風險影響項目進度，適當備料;有最小包裝或者最小交易額等限制的零件，按照最小包裝/最小交易額執行。

6.3 精準統計樣件數量

通過開發并細化樣車及樣件數量需求模板，并結合單車零件清單精確統計單件數量。

在某個試制造車項目中，開發標準模板，精確統計了所需白車身、四門、兩蓋的數量，在滿足工程驗證的基礎上，可以節省近百萬樣件費用。

6.4 采用手工整形件

除前述的降低軟模零件成本方法之外，對于車身外覆蓋件以及車身平板和支架類零件等還可以通過：a.避免開全新軟模模具，通過手工整形已有產品件，獲取部分試制樣件;b.在已有產品件上局部替換車身軟模子零件，獲取有局部零件變更但整體結構不變的車身分總成，從而節省軟模及軟模件費用。

6 降本的效果與價值

在實際的樣車試制工作中，前述降低試制成本的方法陸續被采用，并通過多個試制項目的實踐和不斷總結完善。這些方法與措施在降低樣車試制成本、節約開發費用等方面取得了非常顯著的效果和成績。隨著這些方法與措施的推廣與應用，必將推動企業試制成本的進一步降低和企業經濟效益的提高，也具有廣泛的行業推廣價值和經濟效益，從而為行業的發展和進步發揮作用。

參考文獻：

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