全球首創新工藝把廢棄鎂礦變超純鎂

鎂砂是鋼鐵、水泥、玻璃等行業窯爐的主要耐火材料，國際市場上的高等級燒結鎂大多從海水、鹵水中提煉，價高且產能難以滿足行業需求，核心技術被日本、荷蘭等國家掌控。日前，由東北大學、遼寧科技大學與嘉晨集團聯合研發的“超純鎂”在營口成功實現量產，產品達到國際同類水平并填補國內高等級燒結鎂砂的空白。

“超純鎂”采用了全球首創的新工藝，通過浮選、輕燒和重燒等流程，把廢棄礦石和低品位鎂礦轉化成具有高附加值的耐火材料——超高純度鎂砂，從而使我國鎂耐材行業由掌握資源轉向掌握核心技術，解決了全球鎂耐材行業高等級燒結鎂產能不足的難題，打破了國外技術壟斷。

新工藝提煉出的“超純鎂”產品鎂砂純度高于98%，體積密度達到3.40克/立方厘米。該成果還取得選礦提純、閃爍沸騰輕燒、壓球及高溫煅燒4項國家發明專利。

此前，我國僅能生產出純度為97%的“高純鎂”，而提升一個百分點則意味著價格將上漲3—4倍。業內人士表示，從菱鎂礦石中提煉出高于98%的鎂砂，需要從高品位的優質菱鎂礦中提煉，而我國雖是世界上菱鎂礦資源最為豐富的國家，但能滿足市場需求的特級礦產量已不足開采總量的20%。

在科研人員的不懈努力下，企業只需從低品位菱鎂礦或廢棄菱鎂石中即可提煉出達到并超過“高純鎂”的鎂砂，同時解決了開采過程中大量低品位菱鎂礦石被廢棄造成的資源浪費和占用大量土地的情況，從而實現“變廢為寶”“吃干榨凈”。這一“超純鎂”項目達產后，每年能“吃掉”廢棄和低品位菱鎂礦石260多萬噸。

尾礦回收銅金屬量翻番，這項新工藝榮獲國際銅業協會首屆“銅業創新獎”

三年創新倍增，科技創新是第一生產力。在德銅，通過創新性的尾礦回收“四步法”，將尾礦含銅品位從0.04%提升到13%以上，利用尾礦資源年產銅金屬由原來的不足400噸，提高到1 000噸/年左右，成為德銅循環經濟項目的又一典范。

德興銅礦目前擁有采選礦石13萬噸/日生產能力，在出產銅、金、銀、鉬的同時，每天產生大量的尾礦。所謂尾礦，簡而言之，就是固體礦物廢料。

通常情況下，德銅尾礦資源的含銅品位在0.04%～0.06%之間，屬于超低品位，夾雜選礦殘余藥劑干擾，回收難度不言而喻。

隨著循環經濟的不斷發展，尾礦也逐漸成為一種重要的資源。在德銅尾礦回收廠，圍繞把尾礦資源吃干榨盡這一目標，這個廠以科技創新為抓手，不斷摸索新設備新工藝，獨創尾礦回收“四步法”，將品位在0.04%～0.06%尾礦資源，一步步提煉為品位為13%～16%的合格銅精礦及伴生有價金屬產品，“四步法”把尾礦資源從固體礦物廢料變身為合格銅精礦產品，開創國內尾礦回收工藝先河并獲得國家專利。該項目同時獲得由國際銅業協會頒發的“銅業創新獎”。

與常規選礦廠銅回收工藝相比，該生產工藝具有工業占地面積少、流程結構簡單、作業環境噪聲低、作業機械化程度高、技術指標先進、綜合效益好等優點。

憑借其創新性、環保貢獻和市場潛力方面的突出優勢，新工藝榮獲了國際銅業協會首屆“銅業創新獎”，含金量之高，無疑是對科技創新精神的一種褒獎。而這，也再一次印證，科技創新是第一生產力。