精密小直徑深長孔硬態銑削技術研究

王雪梅 秦 雪

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精密小直徑深長孔硬態銑削技術研究

王雪梅 秦 雪

（南京晨光集團有限責任公司，南京 210006）

針對轉子內孔尺寸小、精度高、表面粗糙度值低及高精度偶件（微間隙）的精密機械加工難點，優化工藝流程，通過切削試驗尋求硬態銑削最佳工藝參數組合，并研究硬態銑削零件表面完整性，建立基于加工表層、表面完整性分析的質量評價。解決了現有產品關鍵工序能力不足、生產效率低下的問題，提升了企業的核心制造能力。

精密小直徑深長孔；硬銑削；切削參數；表面完整性

1 引言

當前伺服機構零部組件的小型化、精密性要求越來越高。斜軸式液壓泵是以內錐齒輪同步傳動的定量柱塞泵，其轉子九孔、傳動軸九孔的位置精度決定了柱塞的安裝位置，對柱塞的幾何排量具有直接影響，兩者位置若出現較大的錯位，不同的柱塞排量不一、散差過大，排出的油液體積不同，將表現出較大的流量脈動，直接影響伺服機構能源系統的穩定性。因此油泵典型零件轉子、傳動軸、卡盤等精密孔系的尺寸精度、形位精度要求高。

為進一步提高批生產油泵運轉的平穩性和使用壽命，滿足大功率、長時間工作需求，需不斷提高精密孔系的位置精度要求，解決現有產品精密加工工序能力不足、生產效率低下的問題；不斷提高精密元件的數控化生產率,保障產品質量穩定、縮減產品研制周期，提升伺服機構關鍵零部件的核心制造能力。

2 零件工藝分析

隨著硬態切削向精密化方向研究的不斷深入，相對于磨削加工、手工研加工，硬態切削所具有的獨特優勢更加顯現。采用以銑代研、以磨代研的工藝不斷提高精密元件加工質量和加工效率，滿足產品可靠性要求。

2.1 零件材料及結構特點

零件材料為5CrNiMo合金工具鋼，在高溫下具有良好的強度、韌性及耐磨性，在高沖擊載荷作用下不易發生塑性形變[1]。其熱處理后硬度達50HRC以上，零件9-7.4H7孔深度尺寸為34mm，圓柱度為0.0025mm，表面粗糙度為a0.2μm，九孔中心理論值為28.6mm，其相對于心軸部件及配流面的位置度為0.05mm。零件安裝在夾具體上，為避免刀具干涉，其伸出長度需達到41mm，即長徑比近七倍。由于零件內孔尺寸小，刀具直徑小剛性差，內孔底部易產生讓刀，難以滿足零件高形狀精度要求。轉子結構見圖1。

圖1 轉子結構示意圖

2.2 試驗方案

原工藝轉子九孔的加工是熱處理前在加工中心上銑削加工，其設備精度及工藝方法能滿足產品孔系位置精度、尺寸精度要求，但熱后因熱處理變形導致位置精度變化，從而超出設計圖樣要求。因公司現有資源受限采用熱前粗研，熱后精研以提高零件表面粗糙度、圓柱度要求。現有的工藝手段無法滿足產品位置精度要求，導致產品位置精度多年來一直受制于熱處理狀態，且兩次手工研磨效率低下，產品尺寸一致性差，嚴重影響伺服機構產品性能的穩定性。

目前伺服機構難加工材料精加工多采用傳統的磨削、手工研加工方式，人工因素影響大。為解決批生產油泵轉子零件的加工瓶頸，探索小直徑、深長孔系精密硬態銑削加工技術。

3 精密硬銑方案

3.1 硬銑工藝

根據零件結構特點及現有條件，采用德國進口高速五軸加工中心進行試加工，其主軸轉速20～18000r/min，主軸功率13kW，主軸最大扭矩87N·m，最大進給量60000mm/min；設備定位精度≤0.005mm、重復定位精度≤0.0024mm。

刀柄的選擇：根據零件結構特點選擇液壓刀柄裝夾刀具。液壓刀柄具有回轉精度高，在高速運轉過程中動平衡質量高，精度保持期長；在切削過程中有阻尼材料減振特性，可大幅消除加工過程中的振動，從而得到理想的刀具壽命、高精度工件表面質量。

刀具的選擇：針對5CrNiMo材料熱處理后的材質特點，采購適于加工HRC47-63的淬硬鋼，選擇FRAISA、SANDVIK、WALTER、KENNAMETAL等不同廠家刀具。根據零件精銑9-7.38H7孔、深34mm尺寸要求，選擇刀具規格為6mm×80mm×7mm×0.5mm硬質合金復合涂層銑刀試切加工。通過切削試驗選擇性價比高刀具，降低硬切削加工的使用成本，滿足小直徑、深長孔系的硬態銑削加工要求，提升關鍵工序的制造能力。

3.1.1 工裝夾具

根據零件結構特點設計零件的定位夾緊方式。為保證轉子九孔相對月牙槽、內花鍵的位置精度要求，設計制造熱后硬銑九孔定位夾具。同時考慮熱處理變形對零件裝夾可能產生的影響，設計制造一組三套鉆銑專用夾具，見圖2，滿足快速定位夾緊要求。

圖2 轉子鉆銑夾具示意圖

3.1.2 硬銑方式的選擇

銑削方式通常為分層銑和螺旋銑。分層銑一般無法滿足孔系的加工效率及高精度要求；螺旋銑為斷續切削加工，有利于刀具的散熱，降低因切削熱造成的刀具磨損，其加工方式使切屑有足夠的空間從孔槽中排出，從而有效提高孔的表面質量。通過銑削方式的比較最終確定螺旋銑孔方案。

3.1.3 硬銑冷卻潤滑

分別采用冷卻液潤滑加工、干切削加工進行硬態銑削試驗，并檢查刀具磨損情況。從試驗結果看，加注冷卻液其刀具磨損較干切削加工快，主要由于零件內孔尺寸小，刀具冷卻不充分。因此采用干切削加工方式，同時滿足日益增長的環境要求。

3.2 硬銑切削試驗

根據掌握的設備、刀具、切削參數進行切削試驗，尋求最佳工藝參數組合，實現高效硬態銑削加工技術。硬銑加工正交試驗見表1[2，3]，硬銑刀具磨損、零件表面粗糙度數值見表2。

由表2可見，刀具4的磨損量最大，其次是刀具3，磨損量最小的是刀具1，刀具切削過程零件內孔圓柱度質量保持性較好、粗糙度數值小，因此選擇刀具1進行切削加工。刀具硬銑試驗刀具磨損具體數值見表3，零件表面粗糙度具體數據見表4。

表1 硬銑加工正交試驗表

表2 硬銑加工刀具磨損、零件表面粗糙度數值試驗數據表

表3 刀具硬銑刀具磨損數據表L9（34）

表4 刀具硬銑零件表面粗糙度數據表L9（34）

圖3 刀具磨損主效應圖

圖4 零件表面粗糙度主效應圖

采用刀具1進行試驗分析。如圖3所示，主軸轉速對刀具磨損量影響最大，當主軸轉速在5000r/min時刀具磨損最小；其次是螺旋切深a，當螺旋切深為0.2mm時刀具磨損量最大，因此在滿足產品質量的情況下盡可能選擇較大的螺旋切深；進給量對刀具磨損量影響不顯著，當進給量為150mm/min時刀具磨損值最小。

如圖4所示，影響零件表面粗糙度最大的是進給量，隨著進給量值的加大，表面粗糙度值就越大；其次影響零件表面粗糙度的是螺旋切深a，隨著螺旋切深的增大，表面粗糙度值越大；主軸轉速對零件表面粗糙度值影響不顯著。

3.3 硬銑工藝參數優化

針對轉子零件加工難點、技術要求，采用優選出刀具進行試驗方案的設計并進行切削加工，同時優化工藝參數，以實現高效硬態銑削加工技術上的突破。采用Fraisa刀具進行零件切削加工，零件的圓柱度可達到0.012mm左右，為保持零件九孔尺寸的一致性、圓柱度及表面粗糙度要求，零件硬銑精加工采用六刃整長Fraisa刀具，其規格為6mm×63mm×19mm×0.5mm。通過切削試驗，對精加工刀具切削參數進行了優化，確定精銑九孔的最佳參數組合，解決刀具剛性差，孔底易產生讓刀導致內孔圓柱度大的問題，為后續手工精研加工效率提高打下了良好的基礎。具體硬銑切削參數數據見表5。

表5 硬銑切削參數數據表

4 表面完整性工藝研究

表面完整性機械加工是新一代抗疲勞制造的關鍵技術。通過精密磨削、精密硬銑削、手工研磨方式比較零件表面質量。

4.1 微觀形貌

工件表面微觀形貌主要采用掃描電子顯微鏡觀察，借助該工具可以觀察到工件表面細微結構，進而分析不同加工條件對5CrNiMo鋼表面形貌的影響。

觀察不同放大倍數下的5CrNiMo鋼表面形貌。在加工表面為平面時，磨削和銑削工藝條件下，表面紋理較為清晰、均勻，比較而言，磨削加工表面紋理更為細小和致密；研磨表面在低倍數下觀察（×100）非常平整、均勻，然在高倍放大情況下觀察（×2000倍），加工表面出現較多微小而淺的裂紋，且裂紋中發現可能嵌入有研磨顆粒物。當加工表面為外圓柱面時，銑削表面特征變化不大，磨削表面出現材料撕裂現象，研磨表面變得粗糙。當加工表面為內孔圓柱面時，銑削表面紋理細密，并伴隨有少量材料劃擦、重疊現象，研磨內圓柱表面出現較明顯的硬質顆粒劃擦痕跡。上述不同加工工藝條件下，5CrNiMo鋼表面微觀形貌表現有一定差異。

4.2 表面粗糙度

試驗中工件表面粗糙度采用德國馬爾Mahr MarSurf PS1便攜式表面粗糙度儀測量，取樣長度為0.8mm，在每個工件表面隨機選取5個不同位置測量，并計算平均值進行比較，測量結果見表6。

表6 5CrNiMo鋼轉子內孔表面粗糙度 μm

加工方法　第一次測量第二次測量第三次測量第四次測量第五次測量平均粗糙度 內孔圓柱面磨削0.3080.2090.1850.2290.2440.235 內孔圓柱面銑削0.2380.2020.2090.1930.2920.2268 內孔圓柱面研磨0.1520.130.1120.1080.1170.1238

由表6可知，不同機加工藝方法，零件表面粗糙度值總體變化不大，其變化范圍處在0.1238～0.235μm之間。總體而言，表面粗糙度值較為接近。

4.3 金相組織

金屬顯微結構組織對金屬機械性能具有重要影響。因此有必要觀察不同加工工藝條件下獲得的5CrNiMo鋼轉子金相顯微結構，為全面評價5CrNiMo鋼轉子加工表面完整性提供參考。

觀察不同機械加工條件下5CrNiMo鋼轉子金相組織：平面加工影響層約為5～15μm；外圓柱面加工影響層約為10～20μm；內孔圓柱面加工影響層約為5～20μm。針對不用加工方法，銑削加工影響層在5～10μm，磨削加工影響層為10～20μm，研磨加工影響層為2～10μm。總體而言，平行進給方向要比垂直進給方向影響層深度大，研磨加工較其他兩種加工方式對鋼影響層小。

4.4 顯微硬度

顯微硬度測試是將具有一定形狀的金剛石壓頭，在一定的負荷作用下壓入被測試件表面，負荷按規定保持一段時間后卸除，然后測量所得壓痕對角線長度，并根據對角線之長度代入公式求得硬度值。

不同加工條件下5CrNiMo工件表層顯微硬度變化情況可以看出，5CrNiMo工件基體材料顯微硬度在600～700HV之間。在平面加工過程中，銑削和研磨工藝條件下，工件表層的顯微硬度看不出明顯變化，而磨削表面表現出輕微加工軟化現象，影響深度約為20μm；在外圓柱面加工過程中，銑削表面表現出輕微加工軟化現象，影響深度約為10μm，磨削表面表現出輕微加工硬化現象，影響深度約為10μm，研磨幾乎看不出對加工面的影響；在內孔圓柱面加工過程中，不論銑削還是研磨，對加工表面顯微硬度影響不顯著，磨削表面表現出輕微加工硬化現象，影響深度約為10μm。

4.5 殘余應力

試驗中采用的殘余應力檢測設備為派爾便攜式X射線殘余應力分析儀。通過比較沒有應力時的德拜環和有應力狀態下的變形德拜環的差別，計算應力下晶面間距的變化以及對應的應力。施加應力后，分析單次入射前后德拜環的變化，即可獲得全部殘余應力信息。具體殘余應力測試數據見表7。

表7 殘余應力測試結果 MPa

由表7可見，不同加工條件下5CrNiMo工件表面均可獲得殘余壓應力，大多分布在-400～-800MPa之間。總體而言，按照殘余應力大小可以分為：方向，同種加工表面下，磨削>銑削>研磨；同種加工工藝下，內孔圓柱面>平面>外圓柱面；方向，同種加工表面下，磨削>銑削>研磨；同種加工工藝下，平面>外圓柱面>內孔圓柱面。

4.6 表面完整性分析結論

通常情況下工件的殘余壓應力絕對值越大，疲勞強度越高。工件的疲勞斷裂從最弱的點開始，因而疲勞斷裂不是應力的平均值，而是應力的極限值。表面粗糙度值大的其殘余壓應力絕對值也較大，工件仍可擁有高的疲勞強度，這主要歸因于殘余應力使得金屬內點陣緊縮，原子之間力場作用增強，可閉合工件表面空穴，即使對于表面粗糙度差一些的零件，仍然可提高疲勞強度。因此，依據殘余應力測試結果所示三種不同加工條件下均可提高材料疲勞壽命。

5 試驗驗證

采用新工藝方案完成兩個批次零件的加工，從中抽取23件檢測硬銑后表面粗糙度值為R0.198～0.23μm，內孔圓柱度為0.008mm，九孔位置度為0.02～0.05mm，較原工藝轉子九孔位置度0.07～0.11mm有了大幅提高,能滿足設計各項技術指標要求。

硬態銑削后的轉子結合生產進行裝調，經測試，油泵出口流量較原工藝方案生產的轉子有明顯提升。新工藝方案油泵九個柱塞吸排油相互疊加的均勻性有所提高，減少了因流量不均勻產生的內部損耗，漲圈與轉子柱塞孔的密封情況得到改善，降低了漲圈部位的泄漏量，因此油泵出口流量更加接近于理論值。

6 結束語

通過精密小直徑深長孔系硬態銑削技術研究，突破了高強度淬硬材質傳統工藝方法，解決了長期以來困擾機加生產線小直徑深長孔系完全依賴手工研加工方式，降低了工人的勞動強度，提高了精密元件的加工質量及加工效率。同時產品裝調性能顯著提高，滿足了產品質量及可靠性要求，提升了企業的核心制造能力。

1 陳宏鈞. 實用機械加工工藝手冊[M]. 北京：機械工業出版社，2016

2 趙如海. 金屬機械加工工藝設計手冊[M]. 上海：上海科學技術出版社，2010

3 馬逢時，周暐，劉傳冰. 六西格瑪管理統計指南[M]. 北京：中國人民大學出版社，2018

Resrch on Hard Milling Technology for Precision Small Diameter Deep and Long Hole

Wang Xuemei Qin Xue

(Nanjing Chenguang Group Co., Ltd., Nanjing 210006)

The inner hole has the characteristics of small size, high precision, low surface roughness value and high-precision coupling (micro-gap), which is a difficult point of precision machining. By optimizing the process flow, the cutting test is conducted to find the optimal combination of process parameters for hard milling; through the surface integrity study of hard-milled parts, the quality evaluation based on the processing surface and surface integrity analysis is established. It solves the problem of insufficient key process capability and low production efficiency of existing products, and enhances the core manufacturing capability of the enterprise.

precision small diameter deep hole；hard milling；cutting parameters；surface integrity

王雪梅（1969）工程師，機械制造專業；研究方向：精密機械加工工藝設計。

2018-11-06