合成纖維：超乎想像的跨越式發展

□ 阮云峰

改革開放四十年，我國合成纖維工業在產業規模、技術進步等方面實現了一次又一次的跨越式發展；但與強國相比，產業發展仍存在一些亟待解決的問題，我國由合成纖維大國向強國的轉變仍然任重道遠。

在中國國際警用裝備博覽會上，用儀化超高分子量聚乙烯纖維制作的防彈衣、防彈頭盔和成衣等產品受到國內外客商廣泛關注。劉玉福 攝

改革開放40年，在國家全力支持和改革開放政策的持續促進下，我國合成纖維業迸發出了巨大的發展動力，1998年我國合成纖維產量超越美國成為世界第一大生產國；世紀之交，國產化技術和設備研發成功；2007年結束了持續多年來長期依賴大量進口的局面，成為合成纖維凈出口國。2017年，我國合成纖維產量超過4480萬噸，占化纖總產量的比重達到91%，占全球總產量的比例越過7成。

我國合成纖維工業從20世紀50年代末、60年代初期起步

回顧我國合成纖維工業的發展歷程，以時間為線索，大致分為以下幾個階段。

起步階段（20世紀50年代末～1977年）：從無到有，奠定我國合成纖維工業發展的基礎。

新中國成立之初，我國合成纖維工業一片空白。1957年，周恩來總理親自組織了化纖考察團，陸續學習歐、美、日等先進國家的經驗，為我國合成纖維工業的發展創造條件。我國合成纖維工業的發展是從20世紀50年代末、60年代初期起步的。20世紀60年代初我國確定了合成纖維和天然纖維并舉的方針。20世紀50年代末期，我國建設了保定化纖廠生產粘膠纖維，建設了北京尼龍廠生產尼龍纖；20世紀60年代，開始發展石油化工，建設了蘭州腈綸廠、北京維尼綸廠；20世紀70年代，我國開始籌建四大合成纖維生產基地，上海石化、遼陽石化、天津石化、四川維尼綸陸續上馬，我國合成纖維工業開始由煤化工、乙炔為主要原料生產維尼綸轉入以石油、天然氣為主要原料生產滌綸、錦綸、腈綸、維尼綸等合成纖維的新時代，為改革開放后我國合成纖維工業四十年的大發展打下了重要的基礎。

我國合成纖維工業起步階段的主要特點是：產能發展速度相對緩慢，企業數目屈指可數；常規產品為主，產品品種單調；人才隊伍缺乏，生產運行難以持續穩定，90%以上的企業達不到經濟規模；科研力量薄弱，以消化吸收進口設備、技術為主，自主研發技術幾乎為空白；占世界比重極小，1977年我國合成纖維產量不足15萬噸，而當時全球總產量達到930萬噸，我國合成纖維產量占世界總產量的比重僅1.6%。

發展階段（1978年～1998年）：從小到大，合成纖維工業逐漸成長為我國國民經濟的重要支柱。

1978年，我國開始實施改革開放政策，合成纖維工業迎來了大發展的春天。1978年儀征化纖的建設，充分體現了我國合成纖維行業在發展進程中對外開放、引進技術，又立足自主建造、自力更生的方針。特大型企業儀征化纖的順利投產，成為我國合成纖維發展歷史上一座重要的里程碑，實現了我國合成纖維發展的重大突破，為我國合成纖維工業由小變大奠定了堅實的基礎。20世紀80年代中期，隨著技術市場的開放，我國開始大量引進國外先進技術和設備，錦綸、氨綸、腈綸、丙綸及數量最大的滌綸的生產技術得到明顯的提升；同時資本市場也出現了開放的格局，外資的引進配合國內資本市場的運行，我國合成纖維行業發展的活力進一步增強。

1978～1998年，短短20年間，合成纖維工業成長為我國國民經濟的重要支柱產業之一，基本確立了我國合成纖維工業在世界化纖工業中的地位。這一期間，我國合成纖維行業的基本特點是：

產量迅速擴大，占全球總產量的比重快速上升。經過20年的發展，1998年我國化纖產量達到510萬噸，其中合成纖維產量超過460萬噸，占全球總產量的比重已經上升至20%。1998年我國的合成纖維維產量超過美國，躍居全球第一位。

工業體系不斷健全，品種逐步豐富。經過我國化纖人的不懈努力，在不斷引進、消化和吸收的基礎上，20世紀90年代我國逐步形成了較為完整的合成纖維工業體系。大類品種逐步豐富并日益齊全，涵蓋滌綸、錦綸、腈綸、丙綸、維綸、氨綸等，可以生產世界上所有的合成纖維常規品種，而且經過結構調整，品種結構也有了較大改善。世界化纖產業快速發展的技術和裝備在我國得到廣泛應用，有效縮小了我國與世界先進國家產品結構的差距。

國內市場需求迅速增長。20年間，我國合成纖維的快速發展主要歸功于國內需求增長的拉動。改革開放后，我國紡織產品的產量和出口量增長均明顯提速。1985～1990年的5年間，我國紡織品的生產和出口年均增長率分別高達17.8%和18.2%，1990～1995年的5年間，年均增長率分別為12.5%和21%。內需的高速增長，為我國合成纖維行業的發展提供了機遇。

應用領域開始擴大。隨著產量的增加和技術的進步，我國的合成纖維已從衣料用發展到非衣料用的許多領域，并且在非衣料領域的用量逐步提升。至1998年，我國非衣料用（產業用、裝飾用）合成纖維的比例已經上升至40%。

外資紛紛進入我國市場。20世紀90年代，西歐、美國、韓國、日本及我國臺灣省的許多知名大企業如吉瑪、杜邦、東麗、匯維仕、臺化、遠東等開始利用我國的優惠政策紛紛在我國投資辦廠或設立分公司，他們或獨資，或合資，或合作，迅速擴大規模，這些資金建立的聚酯、抽絲、紡織、染整等垂直整合的企業直接參與我國合成纖維市場的競爭。數據顯示，1984～995年，我國新建合成纖維企業中，獨資企業143家，外資投資金額達到12.9億美元；中外合資企業780家，外資投資金額達到10.6億美元；中外合作企業81家，外資投資金額達到2.4億美元。

改革開放后的20年間，我國合成纖維工業在取得快速發展的同時，也存在一些不足：一是生產企業數目較多，但平均規模不足1.5萬噸/年，且生產的穩定性差。二是受種種條件限制，原料發展嚴重滯后，進口依存度持續高企，如己內酰胺（CPL）的進口依存度超過65%，MEG的進口依存度超過60%，PTA的進口依存度超過50%。三是市場運作不規范，進口環節問題頗多，走私進口較為嚴重，部分國家和地區對我國市場傾銷，造成我國合成纖維市場的巨大波動。四是行業發展缺乏有力和有效的宏觀產業政策指導，行業自律機制缺乏，導致行業投資盲目性較大。五是信息化水平較低，商品流通方式落后。

民企成為合纖工業主體

高速發展階段（1999年～2015年）：技術進步、結構調整加快，我國合成纖維工業的國際競爭力明顯提升。

隨著改革開放政策的不斷深入，世紀之交開始我國合成纖維工業步入一個高速發展的時期。20世紀90年代末，我國合成纖維工業在引進技術和裝備的消化、吸收基礎上實施再創新，工藝裝備國產化研發取得了重大突破。大型國產化成套技術、裝備的研制成功和投入運營，為我國合成纖維行業的高速發展提供了強有力的技術支撐。聚酯方面，由儀征化纖共同參與研制的我國首套國產化年產10萬噸大型聚酯成套裝置以及配套直紡長絲設備國產化裝置的成功投運，將我國國內技術水平提升至當時國際先進水平。隨后國產化技術和設備迅速將聚酯的單套規模放大到年產15萬噸、20萬噸、30萬噸、40萬噸，項目建設周期比之前縮短一半，單位產能投資僅為之前的1/10，單位產品運行成本更是降低了20%。粘膠短纖方面，成功實現了年產2萬噸粘膠短纖維生產工藝技術與裝備的國產化，此后又在此基礎上不斷完善和創新，實現了單線年產4.5萬噸以上粘膠短纖維裝置國產化，并迅速在新建與擴建項目中大量采用，帶動了行業技術進步和產業升級，增強了產業整體競爭力。氨綸方面，連續紡成套裝備國產化研發成功，接著以連續聚合、環保溶劑、高速紡絲為代表的二代氨綸工程技術成功實現國產化，為我國氨綸行業的快速發展和全面參與國際市場競爭打下了堅實的技術基礎。

在技術和裝備取得劃時代進步的同時，我國合成纖維工業加大了結構調整力度并取得明顯成效。企業經濟規模顯著擴大，企業所有制結構發生改變，行業資本結構日趨多元化，產業集群在東部地區形成。產業基礎的加強，又極大地促進了技術進步，以大容量、高起點、低投入國產化聚酯及滌綸長絲工程與技術(從300噸/日到1200噸/日)的開發與廣泛應用為代表，我國合成纖維工業的技術、產品全面升級，完全具備了國內外兩個市場的競爭力，為世界化纖產業的結構調整做出了積極的貢獻。

高速發展階段，我國合成纖維工業的特點是：

行業規模持續擴大。1999年，我國化纖產量為600萬噸，其中合成纖維產量540萬噸，占世界總產量的比例為22%；2015年，我國化纖產量激增至4831萬噸，占世界總產量的比例大幅上升至71%，其中合成纖維的產量超過4400萬噸，占全球的比例也超過7成。1999年～2015年的16年間，我國合成纖維的產量增加了7倍，連續18年穩居世界第一位，成為名副其實的世界合成纖維生產大國。

恒力石化已建成三條共660萬噸PTA生產線，成為世界單體最大的PTA生產企業，第四條年產250萬噸PTA生產線也已啟動。圖為該公司PTA生產裝置。網絡供圖

行業技術進步顯著。1999年～2015年，我國合成纖維工業的多項科技創新成果得到推廣運用。40萬噸/年超大容量聚酯差別化長絲柔性生產關鍵技術、年產20萬噸熔體直紡滌綸工業絲生產技術、超仿棉合成纖維及其紡織品產業化技術、日產200噸高品質錦綸6高效低耗智能化集成技術、新一代氨綸連續聚合干法紡絲成套技術均獲得突破；單線10萬噸/年的CPL和單線250萬噸/年的PTA生產技術和裝備實現國產化，細旦、超細旦、異型、陽離子可染、原液著色等差別化品種相繼實現產業化，技術水平已與國際相當，并在應用方面形成了核心體系。

產業結構不斷優化。技術進步推升差別化率，2015年我國合成纖維產品的差別化比例達到58%，較2015年提高12個百分點。產業集中度不斷提高，2015年生產規模100萬噸以上的企業達到8家，占總產能27.6%；生產規模20萬噸以上的企業達到59家，比2010年增加26家，產能占全行業的67%，比2010年提升18個百分點。原料格局得到優化，PTA自給率由2010年的68%提升至97.6%；CPL自給率由2010年的43.7%大幅提升至89.2%。

應用領域不斷拓寬。合成纖維在家用紡織品、產業用紡織品領域的應用增長迅速，至2015年，我國合成纖維在服用、家用、產業用比例已由2010年的49：28：23調整至40：35：25，非服用合成纖維用量進一步提升，而且應用領域正不斷向交通、新能源、環保、基礎設施、航空航天等領域拓展。

民營資本大批進入。自1999年起，隨著國有企業改革的不斷深入及國產化技術的成熟，民營資本開始大舉進入我國合成纖維行業，特別是聚酯行業，一大批規模大、競爭力強的民企如恒逸、桐昆、三房巷、恒力、新風鳴、盛虹等紛紛進入并不斷發展壯大。以發展速度最快的聚酯滌綸行業為例，1999年～2015年間，我國新增聚酯產能的95%以上均由民企實現，到2015年底，我國聚酯產能中，民營企業所占份額已經超過86%，國有及國有控股企業所占比重下降至11%附近。民企作為競爭主體給我國合成纖維工業的發展帶來了強大活力。

高性能纖維產業化技術取得重大突破。高強型碳纖維攻克了干噴濕紡工藝技術難關，實現了規模化生產，高模型、高強型碳纖維突破了關鍵制備技術；間位芳綸、超高相對分子質量聚乙烯、連續玄武巖、聚苯硫醚等纖維的生產規模及產品質量達到國際先進水平；對位芳綸、聚酰亞胺、聚四氟乙烯和高強高模聚乙烯醇等纖維基本實現產業化生產。至2015年，我國高性能纖維總產能已經達到18萬噸，成為全球高性能纖維生產品種覆蓋面最廣的國家。

生物基纖維及其原料核心技術取得新進展。生物基纖維的產業技術創新能力、規模化生產能力、市場應用能力得到大幅度提升，關鍵技術不斷取得重大突破，我國生物基纖維進入快速發展期。至2015年，我國新型生物基纖維總產能達到40萬噸左右。部分技術如PTT聚酯合成技術、純殼聚糖千噸級規模技術等均為國內自主研發，生產成本低、產品質量高，生產工藝達到了國際同期領先水平。

這一階段，我國合成纖維工業取得了高速發展，產業競爭力明顯增強，逐步成為我國戰略性新興產業的重要組成部分。但從整體上看，我國合成纖維行業在科技創新體制建設、科技成果轉化及自主創新能力方面仍相對薄弱。主要表現在，創新體系建設及運行機制不完善：創新資源分散，未能形成整體合力，資源主要分布在高校、科研院所、大型企業，難以針對行業共性關鍵技術進行協同和集成創新；科技成果轉化率較低，部分成果仍停留在科研階段，不能滿足產業化、商業化需求，同時由于企業間的競爭激烈，部分關鍵技術難以向全行業輻射；自主創新能力仍有待提升：科技創新能力與發達國家仍有差距，中小企業創新能力更為薄弱，前瞻性、基礎性和共性關鍵技術的研發不足，纖維材料高性能、差別化、生態化水平亟須加強，滿足更為環保的清潔生產技術尚需突破，智能制造及信息化水平尚需提高。

由合纖工業大國變為強國仍需努力

全面提升階段（2016年以后）：由大做強，量變促質變，實現我國合成纖維工業由大國向強國轉變。

未來，全球新一輪科技革命與我國經濟轉型升級形成歷史性交匯，國際產業再分工、我國改革開放的深入和“一帶一路”等國家重大戰略的實施，將給我國合成纖維工業的發展帶來新的機遇。我國合成纖維工業必須緊緊圍繞提升合成纖維工業的科技水平，實施創新驅動戰略，完善創新體系，聚焦并突破行業重大共性關鍵技術，堅持市場為導向，加快科技成果的轉化應用，推動產業結構調整和轉型升級，促進產業向高端化發展，培育國際新優勢，為建成合成纖維強國提供強有力的支撐。

為此，我國合成纖維工業發展應該在以下方面著力：加快推進差別化、功能化纖維的開發和專業化應用，進一步提升纖維的差別化率；全面提升高性能纖維品質的穩定性和應用性能，實現高性能纖維及其制品的低成本和高附加值；突破生物基纖維產業化關鍵技術及裝備，推進生物基纖維原料的開發；大力發展我國PX、MEG產業，降低進口依存度；加大研發廢舊纖維高效連續生產的關鍵技術，健全循環再利用體系；開發新的應用領域，拓展合成纖維的產業用領域；著力突破綠色、低碳、節能、減排關鍵技術，進一步降低單位能耗、用水量以及污染物的排放量；大力推進兩化融合，提高行業的信息化應用水平和智能制造水平；全面提升從業人員的素質，建設專業化人才隊伍。

改革開放四十年，我國合成纖維工業在產業規模、技術進步等諸多方面實現了一次又一次的跨越式發展；我國化纖人譜寫了一曲曲“求真、務實、創新”的化纖贊歌，在世界化纖史上樹立了一座座勇于超越、不斷攀登、舉世無雙的豐碑。

目前，我國合成纖維工業的總體發展水平仍與發達國家有些差距，與世界前幾位強國相比，產業發展仍存在一些亟待解決的問題，我國由合成纖維大國向強國的成功轉變仍任重道遠。