降低樣車試制成本的途徑與方法研究

刁琳

上汽通用汽車有限公司整車制造工程部 上海市 201201

1 引言

隨著中國汽車市場產品競爭的日益激烈，車企對新產品的需求愈加迫切，隨之而來的是一輪又一輪的新產品試制以及所帶來的企業對新產品試制的巨量投入。因此，如何更好地控制產品試制階段的成本就顯得具有重要意義和推廣價值。

2 樣車試制的成本構成

就一般意義上而言，樣車試制通常是為了驗證產品和工藝設計以及為了滿足道路試驗和試驗室試驗的車輛需求而開展的制造活動，所以工程需求，即試制的輸入將很大程度上影響樣車試制的成本；目前大多數汽車公司會在試制的同時開展工藝驗證，這時候工藝驗證需求本身以及驗證的過程等也將影響樣車試制的成本；在確定需求的前提下，如果不考慮設備投資，那么樣件的采購過程、方法以及所采購樣件的狀態等也會對樣車試制的成本帶來影響；此外，樣車制造過程中的物料損耗、備件率的多少、軟模零件的采用程度等都會影響到樣車試制的成本。

在明確了樣車試制成本的構成后，我們就可以試著探索降低汽車企業樣車試制成本的途徑，并根據這些線索研究降低試制成本的具體方法和措施，從而幫助企業不斷降低樣車試制成本。

3 精益工程需求

很多車企都已經開展過多輪的新產品開發，對于樣車試制也積累了不少的經驗，對于工程需求都或多或少的有了切身的體會。因此，從工程需求著手，從源頭上控制和降低樣車試制成本也將會使這一工作更富有成效。

3.1 最大限度降低樣車造車數量

因為在樣車試制階段的車輛成本非常昂貴，大多都是接近百萬級的，因此每少造一輛車對于各個環節的成本降低都具有直接和顯著的作用。

因此，項目團隊應牽頭在項目前期組織對樣車需求的評審，嚴控樣車需求的合理性，并通過需求的精細化實現樣車的共享，進而減少樣車需求數量。

3.2 提高產品零件共用率

隨著產品平臺化、模塊化的發展和成熟，在滿足市場需求的前提下，推進零件共享，降低開發成本。同時，對于樣車試制，更少的新零件不僅可以避免更多的設備和工裝投入，也將有利于試制周期的壓縮，將顯著降低零件試制成本。

3.3 降低軟模件成本

通過梳理軟模件使用狀況，結合工程開發能力發展以及供應商資質制定軟模零件策略，降低軟模件成本，主要有以下幾個渠道：

（1）擴大現有ZAS供應商資源，推廣ZAS軟模件應用。（2）培養國內供應商能力培養，進口軟模件進行國產化以及模具原材料國產化。（3）優化軟模設計，如多模腔、模具結構簡化、不同平臺共模架等。（4）調整裝飾件軟模開發策略，如個別零件驗證新外觀及工藝除外，其余用普通工藝代替不驗證工藝。（5）通過策略梳理、能力提升、技術支持三管齊下，優化軟模團隊；整合現有資源，形成專業化、系統化集中管理，降低開發成本，提高開發能力。

2.4 推動平臺在項目前期的合理規劃

如優化動力總成項目與整車項目投產間隔；優化同平臺項目間的投產間隔；盡量減少后期對整車項目和動力總成項目間更改的交互影響。

4 通過樣件采購壓縮試制成本

4.1 控制樣件成本

將生產件價格和樣件價格進行捆綁，即在定點生產件價格的同時確定不同樣件階段的價格。在采購需求中明確交樣的各個階段和數量，通過釋放樣件的工程預算控制成本，包括單價和模具。

4.2 優化模具定點策略

項目前期試制階段因為生產供應商尚未開始定點，只能單獨和軟模供應商談判，因而也缺少議價籌碼。在未來的項目中，工程和平臺可以共同努力，早期啟動長周期零件定點工作，在生產件定點時捆綁軟模一同議價，爭取獲得較低的軟模件價格。

4.3 推進車身軟模模具國產化路線

最初，車身軟模零件如外覆蓋件側圍、翼子板等鈑金件的供應商仍以日系為主，采購成本居高不下。目前通過采購、工程和制造的共同開發、評估和培養，逐步開發和培養了國內供應商，通過充分競標，提升軟模零件成本的競爭力，以降低成本。