機械設備漏油治理技術

楊 霞

（攀鋼集團攀枝花鋼釩有限公司裝備部，四川攀枝花 617000）

0 引言

攀鋼集團攀枝花鋼釩有限公司（以下簡稱攀鋼釩公司）的設備在保障公司生產力方面起到了重要的作用，但是由于攀鋼釩公司設備種類繁多、結構復雜，較多設備在使用的過程中出現漏油的現象，不僅污染環境、浪費油液，還對設備的壽命和工作性能帶來嚴重的影響。公司對此高度重視，于2017 年4 月專門成立了設備漏油治理推進工作組，采取勞動競賽、網絡問企等多種形式，群策群力，激發廣大職工求知創新能力，采取一系列有效措施對機械設備漏油現象進行治理，設備漏油治理卓有成效，保障了設備穩定運行。

1 攀鋼釩公司機械設備漏油的劃定與主要漏油設備及部位

機械設備漏油按級別劃分可以分為滲油、流油和滴油等3個級別。其中在固定連接的部位0.5 h 滴一滴油、活動連接部位5 min 滴一滴油為滲油；（2～3）min 滴一滴油為滴油；1 min 滴5滴以上為流油。按照漏油的程度可分為嚴重漏油、漏油和輕微漏油。攀鋼釩公司機械設備種類繁多，本文主要闡述其中漏油比較集中的設備及部位，主要有液壓潤滑類設備、減速機類、各種機械密封及管接頭等。

2 攀鋼釩公司機械設備漏油原因分析

（1）密封件老化、損壞或缺失引起漏油。

（2）密封面之間存在間隙、密封不良造成漏油。

（3）回油通路設計不合理引起回油不暢或者漏油。

（4）密封表面加工制造過程缺陷問題引起的漏油，如砂眼、組織疏松、裂紋、氣孔等缺陷。

（5）設備維修與保養不當造成的漏油。

3 治理設備漏油的措施

（1）對于一般的靜止結合面，根據工況不同，可采取金屬、非金屬組合墊，以及各種密封膠堵塞泄漏。

（2）對于運動結合面，考慮減小結合面間隙，部分消除或者完全消除引起泄漏的壓差等措施。

（3）對于回油通路設計不合理引起的漏油，需結合現場實際工況仔細研究設計原理圖，找到造成回油不暢的原因，并采取針對性的措施來防止漏油。

（4）對于密封表面出現缺陷，如裂紋、砂眼等，可采用修理、焊接、研磨等而止漏。

（5）定期的維護與保養對于防止機械設備漏油非常重要，通過定期油品檢測及時了解設備狀況，從而采取相應的維護保養措施來有效的避免設備停機及漏油損失。油品檢測主要有油品本身的物理化學性能分析及油品污染分析。主要有油品理化指標分析、清潔度檢測、鐵譜分析、光譜分析等手段。

4 現場應用實例

4.1 改進不合理設計解決液壓系統油液外泄

攀鋼釩公司軌梁廠的萬能軋機是從德國SMS 公司引進對重軌進行軋制的萬能軋機；軋機輥系采用液壓AGC 輥縫控制技術。在軋機換輥過程中經常發生立輥平衡系統的平衡油缸伸出后不回退的故障情況，嚴重影響換輥進度以及軋機生產作業率；生產中的應急處理方法只有更換控制閥或卸掉閥芯內的油壓力，由于整個液壓系統的管道內有大量的油液，在換閥或泄壓時系統內均有油液大量外泄，造成油液的浪費和污染，同時還造成安全隱患。

針對該故障現象并結合SMS 液壓平衡系統控制原理圖進行仔細分析研究，發現其最終找出了故障根源：平衡油缸無法回退是因為控制其進行前進后退的單線圈二位四通換向閥在失電后閥芯沒有成功復位造成油液無法進入油缸有桿腔故而無法靠油壓力成功復位。針對該回油通路設計不合理引起回油不暢的問題，考慮加大閥芯的復位力，原閥芯是靠另一端彈簧預壓力執行復位動作的，解決措施為將另一端的彈簧增加一個電磁力，即將原單線圈二位四通換向閥改為雙線圈二位四通換向閥。

將某單線圈二位四通換向閥，在右側增加一個電磁線圈，該電磁線圈為利用廢舊換向閥上的線圈，安裝尺寸不變，施工難度較小。實施后控制變為雙線圈二位四通換向閥，為彈簧增加了一個附加的電磁力，閥芯復位卡阻問題得到了有效解決，進而系統油液的泄漏問題得到徹底根治，完全解決了液壓油的外泄漏和安全隱患問題。

4.2 改進接頭密封形式減少密封損壞漏油

攀鋼釩公司軌梁廠余熱淬火前臺架的翻鋼系統采用液壓控制，前臺架接鋼爪接住重軌后通過與接鋼爪相連的翻鋼油缸的伸出回縮完成翻鋼。接鋼爪油缸采用鉸接式接頭，與接頭連接的液壓軟管采用的是平面密封，且膠管都用管箍進行固定。油缸在完成伸出和回縮動作時伴有一個角度的擺動，這時膠管就會隨著鉸接式接頭一起動作。膠管是被管箍固定住的，油缸的擺動會造成膠管受力，同時重軌軋件的沖擊振動較大，固定的膠管無法自由擺動消除沖擊力，對鉸接頭及密封造成較大沖擊，實際生產過程中，極易發生鉸接接頭松動、膠管密封沖擊損壞，造成漏油。由于該油缸所處位置比較狹窄，膠管又被固定，每次處理漏油都需要很長的時間，對現場環境及生產造成較大影響。

針對該問題，在充分考慮現場實際施工場地情況后，本著施工工期最短及施工量最小的原則，結合原有液壓系統工作原理，將原有的鉸接式接頭取消，選用端直通接頭，避免了原鉸接式接頭來回擺動自鎖性差的問題，選用的端直通接頭是派克公司的成熟產品，其接頭與油缸之間的縫隙采用ED 密封圈，ED 密封圈與O 形圈相比，其截面的機械變形小，在壓力循環期間無相對運動長期保持優異的密封性能；此外端直通接頭與油管的密封形式為錐密封，隨之選用帶錐度的H 形膠管接頭與端直通接頭進行連接，通過扭緊活結，錐頭與接頭密相連，密封效果良好，活結不會松動。同時將所有的膠管管卡拆除，讓膠管處于自由狀態，油缸動作時不會造成膠管活結受力。改進后接頭處沒有松動和漏油情況的發生，膠管自由狀態良好，沒有干涉和受力，徹底解決漏油問題。設備改動量較小，施工難度相對較低。具備很好的實用性。

4.3 減速機漏油治理

攀鋼釩公司冷軋廠酸軋機組酸洗入口活套減速機是酸軋機組工藝段關鍵設備，是控制酸洗機組順行帶鋼儲存及機組運行速度的重要組成部分。該減速機一旦漏油，不僅污染現場環境，嚴重時還會引起減速機少油、斷油，使齒輪嚙合面磨損加劇，進而發生咬焊或剝離，導致更為嚴重的設備事故，因此必須進行漏油治理。通過分析，發現減速機漏油原因主要有以下幾個方面。

（1）減速機內外壓力差導致的滲油。由于減速機排氣罩設計不合理，排氣罩排氣孔較小，在減速機高速運行時，由于齒輪嚙合摩擦發出的熱量致使箱內溫度逐漸升高，溫度升高而體積不變，造成箱內壓力增大，潤滑油霧化，霧化后的汽液混合物飛濺灑在減速機內壁，在壓差的作用下由端蓋與減速箱的縫隙中及排氣罩滲出。

（2）箱體結合面加工缺陷導致的漏油。由于減速機長期使用，幾經修復，減速機箱體結合面存在劃傷、凹坑、加工精度低、公差不合適等缺陷，導致箱體結合面密封不良，造成漏油。

（3）密封老化造成的漏油。減速機高速輸入軸及輸出軸骨架密封老化，經長期使用，導致骨架密封唇口磨損，密封不良導致滲油。

（4）加油量過多導致的漏油。減速機在運轉過程中，油池被攪動得很厲害，潤滑油在減速箱體內到處飛濺，如果加油量過多，使大量潤滑油積聚在軸封、結合面等處，導致泄漏。

針對以上問題，經仔細分析研究后，采取了相應的解決措施，具體內容如下：

（1）改進排氣罩設計不合理問題。針對排氣罩設計不合理造成的滲油問題進行優化，將原排氣罩拆卸，對原排氣罩排氣孔進行擴孔，由原Φ3 mm 擴孔至Φ5 mm。同時增加排氣罩排氣孔與上端蓋間距離，使霧化的油氣充分冷卻為油滴回流到減速箱腔內。改進后，滲油問題得到徹底解決。

（2）處理箱體結合面加工缺陷問題。利用定修時間對減速機進行開蓋檢修，徹底把箱體結合面上的油、水、灰塵等雜物清除干凈，同時進行研磨，使結合面的間隙小于0.1 mm；在兩密封面上各涂0.1 mm 左右的溶劑型密封膠，并使膠層連續覆蓋整個結合面；待密封膠干燥（3～5）min，溶劑揮發后封蓋；最后一步進行緊固，保證整個結合面螺栓預緊力均勻。處理后箱體結合面處漏油問題得到徹底解決。

（3）選用新型密封材料。原骨架油封失效快，更換頻繁，且檢修更換時需對設備停機解體，費工費時。將原骨架油封改為剖分式骨架油封，剖分式骨架油封是以硬度高、彈性好的復合材料為剖分式骨架，保留了傳統骨架油封剛度好，耐壓高的特點，同時也保證了剖分后的回彈性，其骨架剖分處兩端口自由狀態下有微量間距，保證密封主體的兩接觸面安裝后微擠壓配合，確保剖分出的密封性能，由于密封主題的剖分端可為V 形或U 形對接，而剖分出骨架為插入對接，兩者結合確保剖分兩端面對接后不錯位，保障了油封的密封性。改造后油封安裝方便，更換油封時不需拆卸減速機輸入、輸出軸，僅需拆卸透蓋即可更換油封，大大降低了檢修工作量及檢修時間提高了密封效果。

（4）優化加油標準，避免加油量過多導致的漏油。通過對減速機運行情況進行仔細分析，最終確定根據油標位置，實際油位以符合1～2 個齒高為標準，并以此為加油上限，調整油標高度，油面須低于端蓋卸油孔處或密封圈最低處5 mm。徹底解決了減速機加油量過多導致的漏油問題。

5 小結

攀鋼釩公司設備漏油治理卓有成效，治理后公司油（脂）消耗較治理前同期降幅達14.3%；噸鋼單耗較治理前同期降幅達18.4%。

攀鋼釩公司對于設備漏油治理過程中廣大職工及技術人員創造的先進操作法、小訣竅和新舉措在全公司范圍內進行推廣，讓廣大崗位職工學會自主管理設備潤滑給油，擰緊設備“治漏”開關，達到事半功倍的效果。同時在公司范圍內實現設備漏油治理管理的制度化、規范化、標準化，在全公司建立了操作、專職點檢、維護人員日常巡查設備定人、定點、定期、定檢制度，建立“跑冒滴漏滲”信息傳遞機制，實行治理設備漏油、實現清潔生產全覆蓋全過程管理，確保治理漏油工作常態化、制度化、規范化，保障設備穩定運行。