林歡
(永清環(huán)保股份有限公司,長沙 410330)
我國燃煤電廠的煙氣治理,雖已具備高效脫硝、脫硫、除塵技術(shù)及設(shè)備,但普遍采用的治理模式只是針對單項污染物。單一治理模式未充分考慮各污染物控制技術(shù)間的協(xié)同能力,較難達(dá)到超低排放的要求,并會提高設(shè)備的投資和運(yùn)行費(fèi)用,增加治污設(shè)備的占地面積,存在高能耗、副產(chǎn)物二次污染等問題。美國、德國、日本等國超低排放協(xié)同治理的經(jīng)驗(yàn)表明,協(xié)同治理技術(shù)高效、經(jīng)濟(jì)。結(jié)合我國燃煤電廠煙氣多污染物的特點(diǎn),超低排放協(xié)同治理技術(shù)研究具有重要意義。
通過降低氧氣含量和火焰溫度達(dá)到減少NOx產(chǎn)生的低氮燃燒,不完全燃燒會增加飛灰含碳量,造成設(shè)備磨損、燒壞、積灰等問題[1]。采用SCR脫硝,飛灰會使催化劑因磨損、堵塞、失活而失效。煙氣經(jīng)過催化劑,SO3濃度會增加,產(chǎn)生的黏性沉積物銨鹽會造成除塵器的堵塞和腐蝕。脫硝系統(tǒng)氨逃逸或噴氨系統(tǒng)噴氨不均造成的局部氨逃逸,都會增加粉塵中的無機(jī)氨含量,造成除塵器極板、極線、濾袋處板結(jié)。
濕法脫硫?qū)θ肟诜蹓m濃度要求較高。除塵器出口煙氣的粉塵含量直接影響脫硫塔的脫硫效率[2]。當(dāng)除塵器出口粉塵濃度過高時,粉塵會影響氣液兩相的接觸面,增大傳質(zhì)阻力,影響脫硫效率。粉塵中的酸不溶物也會影響石膏的色度、純度、重金屬含量。煙氣中的粉塵過量,也會對脫硫設(shè)備如吸收塔、增壓風(fēng)機(jī)、攪拌器、除霧器等造成磨損,影響設(shè)備的使用壽命。
脫硫系統(tǒng)如煙氣流速過高,少數(shù)漿液會被帶入除霧器和GGH,造成結(jié)垢和堵塞。不設(shè)GGH,完成脫硫后的吸收塔出口煙氣溫度較低,會產(chǎn)生冷凝酸。冷凝酸會腐蝕脫硫系統(tǒng)出口后的尾部煙道和煙囪。脫硫后的煙氣中的SO3和漿液滴會形成“石膏雨”,造成環(huán)境污染。
國外的煙氣多污染物協(xié)同治理技術(shù)較成熟。日本、美國、德國的脫硝、脫硫、除塵超低排放協(xié)同治理技術(shù)路線主要如下。



借鑒國外的技術(shù)經(jīng)驗(yàn),需結(jié)合我國燃煤電廠的工程特點(diǎn),制定適合國內(nèi)的燃煤電廠煙氣多污染物超低排放協(xié)同治理技術(shù)。
某公司1×130t/h+2×150t/hCFB鍋爐煙氣超低排放改造項目,采用SNCR脫硝系統(tǒng),原SNCR脫硝裝置制備及輸送為公用系統(tǒng);除塵系統(tǒng)為電袋復(fù)合除塵器,三電一袋;脫硫系統(tǒng)采用爐內(nèi)噴鈣干法脫硫。根據(jù)《煤電節(jié)能減排升級與改造行動計劃(2014~2020年)》[3],該鍋爐煙氣出口參數(shù)無法適應(yīng)新的環(huán)保要求,需進(jìn)行超低排放改造。改造后煙氣污染物排放濃度需達(dá)到超低排放標(biāo)準(zhǔn)。煙氣主要參數(shù)見下表。

煙氣脫硫入口煙氣參數(shù)表
根據(jù)煙氣參數(shù)可知,改造脫硝效率為75%、脫硫效率為98.3%、除塵效率為90%。工程改造場地有限,原SNCR脫硝系統(tǒng)后增加SCR脫硝系統(tǒng)。新建石灰石-石膏脫硫系統(tǒng)+濕式電除塵器一體塔,一爐一塔設(shè)置。改造后煙氣多污染物超低排放協(xié)同治理技術(shù)路線為:

3.3.1 SNCR+SCR組合脫硝系統(tǒng)
選擇性非催化還原工藝(SNCR)在溫度750℃~900℃區(qū)間,可直接通過爐內(nèi)噴注還原劑,將NOx還原成N2。SNCR脫硝設(shè)備簡單,投資少,但效率較低,脫硝效率在30%~50%。增加藥劑的噴入量,可提高NOx的去除效率。但氨過量,氨逃逸會造成二次污染。選擇性催化還原工藝(SCR)是指在催化劑的作用下,通過噴注氨或尿素等還原劑,選擇性地將NOx還原成N2。SCR的脫硝效率較高,可到80%~90%。在SNCR脫硝后,增加SCR脫硝系統(tǒng),煙氣通過時與催化劑充分接觸,進(jìn)一步提高脫硝效率,也可使氨逃逸降到最低。
該項目采用“SNCR+SCR”煙氣脫硝系統(tǒng),采用尿素作為還原劑。前段為原有SNCR脫硝工藝系統(tǒng),以爐膛為脫硝反應(yīng)器;后段為該工程新增的SCR工藝,SCR反應(yīng)器布置在省煤器之間,煙氣自高溫省煤器出口引出,經(jīng)SCR脫硝后返回低溫省煤器。SCR反應(yīng)器布置在爐后10~30m標(biāo)高空間,自地面立獨(dú)立鋼架支撐,保證無水平力傳遞給鍋爐鋼架。SCR脫硝采用尿素作為還原劑,選擇蜂窩式催化劑,催化劑采用1+1層的布置模式。為使煙氣流經(jīng)反應(yīng)器時分布均勻,利用計算機(jī)對反應(yīng)器進(jìn)行流場分析優(yōu)化。反應(yīng)器入口設(shè)置氣流均布裝置,入口及出口段設(shè)置導(dǎo)流板,使煙氣流經(jīng)反應(yīng)器時阻力盡可能小。在每臺爐脫硝反應(yīng)器入口安裝實(shí)時監(jiān)測裝置,每臺爐的脫硝反應(yīng)器出口安裝氨逃逸和CEMS裝置。
3.3.2 石灰石-石膏濕法脫硫系統(tǒng)
石灰石-石膏濕法脫硫工藝是目前應(yīng)用最廣泛的一種脫硫技術(shù),技術(shù)成熟,運(yùn)行可靠性好,具有脫硫效率高、對煤種變化適應(yīng)性強(qiáng)、吸收劑資源豐富、脫硫副產(chǎn)物便于綜合利用等特點(diǎn)。本次改造總平面布置盡量減少占地面積,新建石灰石-石膏濕法脫硫系統(tǒng)+濕式電除塵器一體塔,一爐一塔設(shè)置。單塔設(shè)3層噴淋層,采用高效雙向空心錐噴嘴,覆蓋率達(dá)300%。第一層噴淋層下方設(shè)置一層篩板式均流托盤,可均布吸收塔內(nèi)的氣體流速,避免煙氣流速局部高的情況,增加煙氣在吸收塔的停留時間,延長氣液接觸時間,提高吸收塔的脫硫除塵效率。在吸收塔第一層和第二層、第二層和第三層噴淋層之間各設(shè)一層提效環(huán),最大限度降低能耗。噴淋層上方設(shè)置二級屋脊式除霧器,每級除霧器底部設(shè)置沖洗管和噴嘴。用于沖洗除霧器元件,防止堵塞。
3.3.3 電袋復(fù)合除塵器+濕式除塵器組合除塵系統(tǒng)
保留原電袋復(fù)合除塵器作為一級除塵,利用電場作用收集80%左右的粗顆粒粉塵。剩余的細(xì)微顆粒被荷電后,在電荷異性相吸的作用下組成大粉塵團(tuán),袋式除塵作為二級除塵,過濾收集剩余20%左右的粉塵,減少高濃度粉塵對脫硫系統(tǒng)的影響。新建吸收塔的塔頂布置濕式除塵器,采用管式除塵器,立式布置,最大程度減少煙氣阻力;管式除塵器的收塵極采用重量輕、強(qiáng)度高、耐腐蝕性能好的導(dǎo)電玻璃鋼材料,蜂窩狀模塊化設(shè)計,結(jié)構(gòu)緊湊,占空間小,減輕吸收塔承重荷載;采用間歇式?jīng)_洗,無廢水產(chǎn)生,不會造成二次污染。濕式除塵器布置在濕法脫硫后方,可協(xié)同處理濕法脫硫后的硫酸霧、PM2.5、重金屬離子等,從而達(dá)到粉塵超低排放。
3.3.4 運(yùn)行情況
某公司1×130t/h+2×150t/h CFB鍋爐煙氣超低排放改造項目完成168h調(diào)試后投入使用,系統(tǒng)運(yùn)行穩(wěn)定,凈煙氣出口NOx質(zhì)量濃度<15mg/Nm3、SO2質(zhì)量濃度≤10mg/Nm3、煙塵排放濃度<5mg/Nm3,煙氣處理能力和效果均達(dá)到環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)。
超低排放改造后,運(yùn)行情況表明:
(1)采用SNCR+SCR組合脫硝技術(shù),可實(shí)現(xiàn)高效脫硝,保證煙囪出口NOx濃度≤50mg/Nm3。氨總逃逸率≤3ppm,避免氨逃逸影響脫硫效率和除塵器結(jié)垢。
(2)充分利用成熟可靠的石灰石-石膏濕法脫硫技術(shù),采用高效噴淋系統(tǒng)、板式均流托盤、提效環(huán)等新型脫硫工藝,可提高脫硫效率。保證煙囪出口SO2濃度≤50mg/Nm3。采用2層屋脊式除塵器,使除霧器出口液滴含量≤20mg/Nm3,可減輕濕式除塵器的壓力。
(3)常規(guī)干式除塵器+濕法脫硫很難達(dá)到出口煙塵濃度<5mg/Nm3。電袋復(fù)合除塵器+濕法脫硫后加裝濕式除塵器,在保證粉塵出口濃度的同時,也可協(xié)同處理濕法脫硫后的硫酸霧、PM2.5、重金屬離子等。
(4)SNCR+SCR組合脫硝+電袋復(fù)合除塵器+石灰石-石膏濕法脫硫+濕式除塵器的協(xié)同控制路線,可實(shí)現(xiàn)煙氣多污染物超低排放。