柴油精制裝置高比例摻煉焦化汽柴油應對措施

陳強

摘 要：中國石化股份有限公司天津分公司260萬噸/年柴油加氫精制裝置摻煉焦化汽柴油比例由原設計33.63%提至44.92%，焦化汽柴油的摻煉比大幅增加，260萬噸/年柴油加氫裝置積極采取一系列措施確保了裝置安全運行。

關鍵詞：摻煉;焦化汽柴油;應對措施

根據天津石化公司部署，120萬噸/年焦化裝置（以下簡稱1#焦化裝置）的焦化汽柴油約35t/h，并入1000萬噸/年常減壓裝置（以下簡稱3#常減壓裝置）的直餾柴油一起進入260萬噸/年柴油加氫精制裝置（以下簡稱2#柴油加氫裝置）進行加氫處理。

1 260萬噸/年柴油加氫精制裝置簡介

中國石化股份有限公司天津分公司2#柴油加氫裝置由洛陽設計院設計，操作彈性為74%～100%，年開工時數 8400小時，主要由反應部分（包括新氫壓縮機、循環氫壓縮機）、分餾部分和公用工程部分組成。該裝置以重整氫氣為氫源，混合原料油（焦化汽柴油設計摻煉比例為33.63%）經過催化加氫反應進行脫硫、脫氮、烯烴飽和，用以生產精制石腦油和硫含量滿足國Ⅵ質量標準要求的精制柴油，精制柴油作為產品直接出廠，精制石腦油作為乙烯料去中沙和烯烴部。

2 新增摻煉物料情況

1#焦化裝置35t/h的焦化汽柴油經直餾柴油進裝置線進入2#柴油加氫裝置進行精制后，2#柴油加氫裝置焦化汽柴油摻煉量增至139t/h（裝置總加工量為310t/h）。其中焦化汽柴油摻煉組分見表1;焦化汽柴油摻煉組分性質見表2。

由上表可知，1#焦化汽柴油和2#焦化汽柴油性質基本一致，但焦化汽柴油總摻煉量增加，將嚴重考驗裝置處理焦化汽柴油的能力。

3 操作調整

隨1#焦化裝置35t/h的焦化汽柴油經直餾柴油進裝置線進入2#柴油加氫裝置，造成2#柴油加氫裝置原料油性質大幅度發生變化，裝置耗氫量逐漸增加，R102第一床層溫升明顯增加由41℃上升至56℃，裝置利用冷氫穩定反應器各床層出口溫度（R102中間床層冷氫控制閥開度由0%開至90%）。由于1#焦化汽柴油的摻煉，原料中輕組分明顯增加，冷低分油量由摻煉前的26t/h增至37t/h;汽提塔頂回流罐D201和分餾塔頂回流罐D202液位持續上升，石腦油外送量也由61t/h上升至78t/h。

4 摻煉中遇到的問題及應對措施

在1#焦化汽柴油進入本裝置后，由于原料組成和性質變化，2#柴油加氫裝置積極采取應對措施，維持本裝置平穩安全運行，并全程監控產品質量，保證了產品質量合格。在此過程中，2#柴油加氫裝置采取措施如下：①合理利用冷氫控制反應深度：自1#焦化汽柴油進入本裝置后，耗氫量由35000Nm3/h提升至38200Nm3，R102上床層溫升升高至56℃，裝置及時開啟冷氫控制閥（R102床層冷氫控制閥開度由0%開至90%），控制反應器各床層溫升，降低反應深度，避免超溫事故發生;②1#焦化汽柴油的進入，造成本裝置輕組分增加明顯，冷低分油流量由原來的26t/h增加至37t/h，冷高分和冷低分液位控制閥都全開情況下都不能滿足外排要求，裝置內操及時聯系外操適度打開液控副線手閥，控制熱高分和冷高分液位;隨著輕組分流量增加，汽提塔塔頂負荷增加，導致C201頂壓力由原來的0.56MPa增加至0.60MPa，控制回流罐（D201）壓力0.52MPa，所以聯系2#焦化裝置增收酸性氣，本裝置酸性氣外送量由3477Nm3/h增加至4969Nm3/h（酸性氣外排控制閥由42%增大至61%）。原料輕組分增大，最終導致裝置分餾塔頂回流罐D202液相增加，石腦油量增加，石腦油外送量從61t/h提升至78t/h。石腦油外送量增大導致石腦油水冷器冷卻負荷增加，為保證石腦油出裝置溫度，石腦油冷卻器循環水閥都開至最大。

5 結論

經驗表明：①2#柴油加氫裝置具備高負荷摻煉焦化汽柴油的能力，并能確保產品質量合格;②2#柴油加氫裝置高負荷摻煉焦化汽柴油時，輕組分增量明顯，故需裝置提前做好應對措施，確保裝置安全運行。