總裝領域新車型導入工藝問題探析

彭程

摘 要：隨著汽車工業的進步，中國的汽車市場逐漸向多元化發展，無論是國六標準車，還是技術日益精進的混動車、純電車，都對主機廠提出了更高的要求。為了應對激烈的市場競爭，越來越多的主機廠采用多車型共線的方式來生產汽車，以節省成本開支。本文主要論述了總裝領域在基于多車型共線生產的新車型導入過程中所出現工藝問題的解決方案，以期對后續新車型導入工藝規劃提供一定的參考和借鑒。

關鍵詞：多車型共線生產;新車型導入;工藝解決方案

1 前言

為了響應“藍天保衛戰”這一號召，國家各部門制定了相應的節能減排目標，傳統燃油車升級國六標準以及推廣新能源車的政策也是相應出臺，這就導致了部分主機廠存在傳統燃油車與新能源車同時生產的局面，而多車型共線生產顯然比新建生產線更具經濟性，也更讓主機廠具備競爭力。但多車型共線生產勢必會帶來一些通過性及工藝難作業課題，本文針對其中一個較典型的工藝課題進行了一些探討和解析。

2 MPV車型中排座椅難安裝工藝課題解析

在高端MPV車型當中，中排座椅為了保證其舒適性，通常采用獨立布置的形式，與轎車及SUV不同，它擁有獨立的滑軌，這也就意味著MPV車型座椅裝配方式更為復雜，若要與其它車型共線生產則需要對產線或裝配工藝進行一定優化。以某一款中大型MPV為例，其中排2個座椅并排放置，單個座椅帶有2條滑軌，裝配關系為滑軌緊固至車身鈑金，座椅緊固至滑軌，同時滑軌上有一個定位銷，要對位安裝至座椅定位孔，如圖1所示。

按照上述裝配方式，共有二種工藝方案：方案一，先將滑軌分裝至座椅再投入至車內，隨后緊固滑軌至車身鈑金;方案二，先將滑軌緊固至車身鈑金，再投入座椅對位安裝。方案一存在著滑軌分裝至座椅難作業問題，而方案二存在著滑軌定位銷無法目視對位座椅定位孔問題，兩種方案都存在著一定的劣勢需加以改善，下面將根據各方案進行詳細分析。

2.1 先將滑軌分裝至座椅再投入車內

若采用方案一先將滑軌分裝至座椅，則可以采用供應商一體來件的形式或生產線分裝的形式。根據前期檢討發現，采用供應商一體來件存在著物流運輸困難、改造成本大等問題，所以這里主要檢討由生產線分裝座椅滑軌，另由于緊固滑軌工程無作業難點，故這里不做討論。根據總裝車間的工藝布局，中排座椅安裝工藝如圖2所示。

由于獨立形式的座椅通常在50kg～60kg，重量較重，所以分裝座椅滑軌需在平衡器夾取座椅時進行。若生產線采用單側平衡器投入2個座椅，以70秒節拍為例進行工藝規劃，分裝滑軌加投入座椅初步規劃的時序圖如圖3所示。從時序圖中可以看出，若采用單側平衡器投入座椅，含分裝滑軌工程共需2個人同時作業，其作業人數較少，但工時較為飽和，且員工需下蹲作業分裝滑軌，負荷較大，如圖4。另外2人單側同時作業，把作業空間集中在一側，對生產線要求較高，若單側線邊空間不足以容納2人同時作業，則此種方式不適用。需要注意的是由于滑軌和車身是以定位銷定位孔的方式進行配合，對投入精度要求較高，所以平衡器上應新增座椅限位裝置，以保證兩座椅的相對位置，否則投入座椅時會出現一個座椅對準定位孔而另一個座椅無法對位的情況。

若生產線采用雙側平衡器分別投入1個座椅，以70秒節拍為例進行工藝規劃，分裝滑軌加投入座椅初步規劃的時序圖如圖5所示。

從時序圖中可以看出，若采用雙側平衡器投入座椅，含分裝滑軌工程共需3個人同時作業，比單側平衡器作業增加1人，經濟成本增加，但作業工時富余更多，員工負荷較小，且作業崗位分布在線體兩側，崗位間相互干涉量較小，對產線單側面積要求也較小。綜合來看，方案一先將滑軌分裝至座椅再投入車內的工藝方案，無論單側平衡器還是雙側平衡器投入都有其局限性，雖可滿足節拍內生產要求，但從員工作業性、經濟性上考慮，此方案顯然不是最優方案，需進一步檢討方案二的可行性。

2.2 先將滑軌緊固至車身鈑金，再投入座椅對位安裝

采用先緊固滑軌至車身，再投入座椅的工藝方式是大部分主機廠所通行的做法，關鍵在于怎樣解決座椅與滑軌的對位安裝。前面簡要說明了座椅的對位安裝方式，目前所存在的最大問題是座椅投入時，員工無法目視將滑軌定位銷卡至座椅定位孔中，如圖6所示。

為了解決這一課題，經過不斷的實車投入試驗，也借鑒了其他主機廠的相關做法，提出采用過渡定位的對位安裝方式。座椅投入時雖無法直接目視定位，但可以制作一個工裝，提供一個間接的對位參照，從而使座椅精準定位，如圖7所示。從圖中可以看出，使用過渡定位工裝可以不再人工目視定位銷，而是通過對準工裝上的座椅仿形輪廓來對位安裝座椅，大大提高了座椅對位的便利性。與方案一相比，這種工藝方式不僅不需對產線做任何改造，而且大大節省了作業工時，提高了員工的可操作性，毫無疑問是一種更為優秀的工藝方案。這也告訴我們，在面對工藝課題時，不應局限某一個方面，應從多角度去思考，或許能有意想不到的收獲。

3 結論

本文從新車型試制階段某一個工藝課題入手，從多個角度分析了此課題的解決對策，最后通過比較得出最優工藝方案。從中可以看出，作為汽車制造公司的工藝工程師，我們必須發散思維，從多個角度去思考解決工藝課題的方案，而不應被限制在固有思維下，也只有這樣才能給企業降低成本，帶來最大化的收益，使企業立于不敗之地。

參考文獻：

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