色紡紗色差的預防與控制

龍永生

（汶上如意技術紡織有限公司，山東濟寧，272500）

在國家環保政策宣導下，色紡紗在紡織行業中逐步成為一道美麗的風景。色紡紗是先將纖維染成有色纖維，由兩種或兩種以上有色纖維混紡而成的紗，具有科技性、環保性和獨特色彩表達能力。在色紡紗質量問題中，紗線色差和布面起橫是導致企業損失較大的主要原因。結合理論分析與生產實踐，本文對紗線色差和布面起橫產生的原因進行了分析，并針對性地制定了各生產環節的預控管理措施，完善和做好生產過程的預控體系，有效控制色紡紗色差。

1 紗線色差的產生原因

紗線色差產生的主要原因：色料質量，色紡紗生產用染色原料存在包差、色花、混批或生產過程中途換批情況時，車間沒有預控和處理；合料工序未能嚴格按照訂單投料單色料批次、比例、數量執行投料，存在色料數量、批次差異和計量工具準確性差等異常；針對顏色深淺不同的訂單，其合料操作方式不合理，導致混料不均勻；相近顏色的訂單，半制品存放區域、標識、膠圈等區分不清晰，導致梳棉拉錯棉卷、并條或粗紗上錯條子；訂單回花、回條在回用時標識不清，回盤使用時未能按照規范回盤分點操作要求執行；訂單上線機臺改紡時，機臺清潔不徹底，存在無清潔操作下的品種進行交叉生產，導致半制品混亂；半制品管制器具使用不能明確區分開，尤其在熟條條筒膠圈、粗紗管的使用方面，易存在漏條、錯條、落地紗等造成錯號異常；采用條混工藝的訂單，預并條定量控制較差，定量波動大，在條混后直接導致顏色差異的產生；因訂單顏色調整需要增加主、搭條操作時，存在主、搭條使用錯、混亂等情況，導致后道半制品顏色差異；成紗管制器具使用較為混亂，信息傳遞不到位，在相近色品種、同品種不同紗號、同品種不同批次等訂單生產時，易出現錯號、錯批、錯品種等異常產生，導致紗線顏色差異；細紗機臺的落后紗錠未能及時維護時易產生強捻、弱捻紗，織布后會導致布面顏色差異；絡筒紗線上蠟裝置異常導致上蠟不穩定、不均勻，織布后布面存在顏色差異；相近色品種筒紗存放的區域、標識區分不夠明確，包裝時無檢查，導致裝紗錯號[1]。

2 過程控制措施

2.1 原料檢驗

車間接到生產部下達的訂單，車間合料工序執行按單領料，同時建立原料檔案、留樣；設置專人對每天進廠原料進行檢驗，檢驗車間前后領料的批次、顏色一致性，顏色重點關注原料色花、包差和前后到料批次顏色差異，同時關注原料的實際回潮率；當某一批原料存在包差、色花等顏色差異時，需對該批原料進行逐一開包檢驗，對異常原料在訂單投料前先做預混和，以減少前后投料的原料差異；在訂單下達分廠通知投料時，優先核實訂單使用的原料數量庫存情況，如果存在某一色料原料數量不足且需要對庫存小批量色料進行集中處理時，可提前安排車間進行混和；當訂單進入正常投料生產后，如果中途某一原料因數量不足需要更換其他批次進行投料時，要根據訂單深淺、色料批次之間顏色差異度，由質量人員現場進行核實，并制定過渡方案或重新確定顏色后再投料。

2.2 合料操作要點

合料工序稱料計量工具建議備有兩種計量精度磅秤，小批量訂單使用精度較高的計量工具稱料，投料準確性更好控制，同時設定磅秤校驗周期和校驗砝碼便于隨時校驗；合料進行訂單原料稱料時，要求嚴格按訂單批次、數量執行，做好稱料過程記錄，包括中間數量的多退少補等細節數據，訂單所需所有原料都完成稱重后再進行合料；建立每日訂單合料檢查制度，一是復核訂單原料稱料數據準確性，二是檢查合料均勻性；根據訂單顏色深淺和訂單大小，圓盤合料方式可選擇合料一次、合料兩次或者預混和處理；深色、淺色訂單建議采用預混和操作，中深色品種可考慮選擇兩次合料操作；對于多組分訂單，為確保原料混和均勻和改善可紡性，也可考慮選擇兩次合料操作；合料出現異常時，先向質量管理人員反饋，核查異常產生的原因，再由質量管理人員根據訂單實際生產情況制定處理方案。對于合料異常情況不可不報或隨意處理。

2.3 清棉操作要點

運轉班組長對完成合料后的原料進行檢查，杜絕合料不均勻等異常情況；清棉值車工打卷前，不同品種交接上盤時，需要做好機臺清潔工作；對于前后品種的顏色有包容度時，可不進行機臺清潔，但需要對棉倉原料進行拉空操作，否則容易產生同心異色卷；清棉工序每個品種需建立標準卷，后續品種上機時需要進行棉卷與標準卷的對比工作，確保棉卷顏色一致；多個顏色相近品種同時在機生產時，不同品種劃分區域分開存放，做好清晰、醒目標識，同時梳棉拉卷工拉卷時，一輛拉卷車上不允許拉多個品種棉卷；前紡回花、回條在清棉工序場地存放時，需要有明確標識、區域區分，在清棉圓盤回用時，需要根據回花、回條數量，在圓盤中設置兩個或多個點進行平盤，確保混和均勻；在實際生產過程中，發現某一品種某一盤料的棉卷與標準卷存在顏色差異時，先將此盤棉卷進行單獨存放，梳棉不進行大面積鋪車上機，同時可選擇圓盤中間2個～3個棉卷紡制生條，做后續半制品顏色對比。

2.4 梳棉到粗紗操作要點

多個顏色相近品種同時在機生產時，應避免安排在相鄰機臺同時生產，生條、預并條、熟條等半制品采用顏色對比明顯的膠圈區分；改紡品種時，一定要保證機臺清潔干凈，不能省去清車操作；并條值車工需要具有對頭并機臺后生條進行顏色、手感對比的能力，對于生條顏色差異比較大等異常情況能夠及時反饋；訂單采用條混工藝生產時，并條頭并定量控制需按標準執行，試驗室對頭并定量每兩小時檢驗一次，條筒標識牌需注明機臺眼號，便于后道并條進行蛛網搭配；訂單因顏色調整需要使用搭條操作時，要嚴格執行具體條子的組合方式，即同一品種有多套并條機同時生產時，不同機臺上機后條子的搭條方式必須一致；訂單批量可以滿足多套并條機同時生產時，建議安排在相鄰機臺進行生產，根據實際情況可在二并或三并機臺后進行條子交叉搭配，保證訂單顏色一致；熟條的存放要求有明顯的區域劃分和隔離防護，在一個防護區域存放的條子盡量不要超過2個品種，以免漏條；對于顏色相近品種熟條的存放，更需要注意區分隔離；粗紗鋪車前，要求值車工對熟條進行檢查，一是確保熟條條筒膠圈一致性，二是確保機后熟條顏色一致性，杜絕錯號[2]；對于花式紗品種，其控制要點：末并熟條定量偏差控制范圍杜絕出現兩極分化現象，保證定量穩定性，為后道質量控制做好準備；溢彩紗類訂單在粗紗工序生產時，需要做好粗紗設備調試工作，保持機后條子、粗紗通道光潔且有隔離，杜絕條子與粗紗的黏連現象，隨時檢查牽伸區內粗紗與條子的喂入方式，發現粗紗風格不一致的及時進行設備調整和粗紗挑揀工作；AB紗類訂單要求A、B粗紗定量偏差控制范圍一致，同時做好設備落后錠的排查工作[3]；對于顏色、成分相近的不同品種，所用粗紗管要做到明顯區分，如果有足夠的粗紗存放場地，建議將其也進行區域劃分；如果粗紗出現顏色差異時，可以根據粗紗顏色進行判斷，同時找到交接的同心異色紗，則可判斷異常數量并制定整改措施。

2.5 細紗操作要點

顏色相近訂單的細紗管顏色區分要明顯，管紗存放要有區域劃分；細紗機臺鋪粗紗前，運轉班組長必須核對粗紗標識（品名、批次、成分）、粗紗管色、生產機臺，對于使用多種顏色粗紗管的品種，必須加強對落地粗紗的管理，杜絕錯號；同一管色粗紗生產不同紗號細紗改紡時，工藝調整后一定要做好細紗管顏色調整和管紗存放區域的安排，與其他紗號的管紗嚴格區分開，杜絕錯號；加強在機生產細紗質量指標的檢測工作，及時發現落后紗錠并進行整改維護。

2.6 絡筒及包裝操作要點

顏色相近訂單、一個顏色多個紗號訂單在絡筒、包裝了尾階段時，必須安排專人跟進，訂單了尾工作需徹底、干凈，杜絕管紗遺漏；設備包機人每天對各自包機設備狀況進行檢查，尤其要對上蠟裝置進行異常排查，值車工要做好蠟塊使用和更換工作；顏色相近訂單的筒紗存放區域必須隔離區分，筒紗不可隨意存放，包裝操作時，需要對筒紗外觀進行檢查，確認筒紗合格無誤后方可包裝。

2.7 其他

（1）在各工序展示半制品色差異常實物圖，加強車間人員的質量意識、操作水平培訓，教會值車工對半制品色差的判斷能力，熟記各工序色差生產的原因，做好色差預控措施，明確質量控制和運轉責任人。

（2）色紡紗訂單在生產過程中出現色差時，針對色差的形態和數量進行分析，找出實際色差產生的原因，做好各機臺半制品筒號、錠號標識，降低色差產生后的處理難度和成本。

（3）針對訂單色差的處理措施和工作安排，由專人進行跟進和落實，同時進行總結分析，組織相關人員學習討論，結合實際生產做好進一步的細化工作安排，明確責任，杜絕同類色差二次產生。

（4）結合車間生產排單模式和質量管理方式，制定符合車間實際生產現狀的質量管理團隊，形成完整的質量管控體系，逐步提升管理水平，穩定色紡紗質量。

3 結語

色紡紗獨特的顏色演繹性質，能夠將成品顏色差異問題暴露在生產過程中，并及時進行整改，可以降低后道工序對色差的處理成本。根據色紡紗生產特點和實踐經驗總結，分析色紡紗訂單色差產生的原因；并根據原料、合料、清棉、梳棉、并條、粗紗、細紗、絡筒、包裝各工序半制品的特點和顏色差異顯現狀態，整理出色差異常實物觀察圖；加強車間人員的質量意識、操作水平培訓；對于出現的色差異常，及時由專人進行跟進和落實，并做好改進工作安排；制定符合車間實際生產現狀的質量管控體系等，最終保障了色紡紗色差的預防與控制工作，保持了車間生產穩定性和連續性，穩定提高了色紡紗產品質量。