轉爐煉鋼標準成本管控模式的探索與創新

袁理想

（青島特殊鋼鐵有限公司 煉鋼廠，山東 青島 266409）

對于鋼鐵企業來說，整個生產過程可以大體上分為鐵前和鋼后兩個階段，鐵前階段除焦化存在多品種以外，一般都是單品種核算，從鋼后的煉鋼階段開始，要求分鋼種進行成本核算，有許多企業還要求分爐號、規格、技術標準等等，這不僅僅是一個成本分配的問題，還是一個管理控制的問題。所以，煉鋼成本是整個鋼鐵企業成本管控的重點環節。

圖1 全流程各工序成本占比

1 創新思維，建立以標準成本為中心的三級成本控制體系

自2015年新區投產以來，我廠原有成本管理方式主要停留在分廠級，側重于成本計算，無法有效的實現班組成本、作業區成本、生產部門成本、公司成本等多層次的成本分析組織體系。僅有部分部門、少數人員抓成本，對生產經營過程中的消耗和支出，無法及時有效的逐一落實到各環節；同時發現偏差時，往往因為沒有具體參考值，而得不到及時的分析處理。

通過借鑒學習興澄特鋼、大冶特鋼等先進的管理經驗，決定開發實施標準成本制度，增強管理，降低消耗。標準成本是指根據已經達到的生產技術水平，在正常經營條件下理應發生的成本，是一種預定的目標成本。以標準成本為基礎，把實際發生的成本與標準成本實行對比，揭示出成本差異，使差異成為向人們發出的一種“信號”。以此為線索實行分析研究，能夠有效分析差異形成的原因，并據以采取相對應的措施，落實經濟責任。將預算、決策、控制、核算、分析和考核有機地結合在一起，全面提升煉鋼工序成本管理水平。

隨著煉鋼工序成本管理水平的提升和標準成本管理的推動，以煉鋼三級數據為基礎的成本分析模式日漸完善，成本分析質量持續提升，并直接應用于各項經營決策、成本管理活動中。當前的成本分析主要有以下特征：

（1）成本分析的主要內容包括標準成本差異分析、主要指標變動對成本升降的影響、成本升降對總成本的影響、產品成本分析、產品效益分析、成本趨勢分析、與國內外同行業成本對比分析等。

（2）成本分析表現出明顯的層次，即由班組成本分析、作業區成本分析、生產部門成本分析、公司成本分析構成多層次的成本分析組織體系。

實踐證明，轉爐煉鋼工序推行的標準成本管理制度，在降本工作推進中取得顯著成效，成本降幅達1.9%。同時通過推動標準成本體系，廣大員工不但學習和掌握了標準成本管理的知識，并且更加注重在生產操作過程中控制成本。

2 協同聯動，實現鋼鐵料成本大幅降低

根據公司鐵鋼平衡要求，提產增效需通過增加外購廢鋼量降低鐵水來實現，但廢鋼價格較鐵水高525元/噸鋼，此舉無疑將導致鋼鐵料成本的大幅提升。為此，由工藝所牽頭，協同煉鋼廠、廢鋼處、財務部等多個部門，協同聯動、融合提升，通過科學搭配廢鋼結構、降低過程鐵水損耗，鋼鐵料成本在克服增量的基礎上，實現逆勢降本11285.2萬元。

2.1 共建一體化鋼鐵料管理標準體系，科學搭配廢鋼結構

隨著廢鋼比的提升，廢鋼成本在鋼鐵料成本中的比重提升明顯，通過研究全廠廢鋼資源，制定廢鋼消耗路線，積極推進煉鋼試驗新原料，降低了外購廢鋼的使用量，實現廢鋼結構的超前性、時效性、最優化控制，顯著降低鋼鐵料成本。

（1）原高硫劈鐵因硫高且不穩定全部進行外賣處理，協同中心化驗室對高硫劈鐵的成分進行化驗分析，并結合各鋼種成品[S]工藝要求，制定高硫劈鐵內耗方案。經過試驗驗證，確定在成品[S]要求≥0.020%的鋼種上裝入0.5t/斗高硫劈鐵，并制定消耗目標為500t/月。

（2）深挖內部廢鋼消耗資源：①原鋼包鑄余回收模式為全部翻入渣盆，經過現場實測，鑄余渣鋼過程損耗為15%。為此，打通鋼包鑄余回收路線，實現簾線余鋼及含鉻余鋼翻入鐵包，直接入爐，可減少過程損耗12%以上。②完善鋼種計劃-廢鋼裝斗界面信息流，建立特殊廢鋼消化作業長負責制，在滿足鋼種工藝要求的條件下，最大化的消耗特殊廢鋼（含鎳、含鉬等），同比去年特殊廢鋼消耗量提高6739噸。③充分利用廠內廢鋼資源，消耗廢鋼處含鉻廢鋼、超尺廢鋼等異常廢鋼資源約8300噸，替代外購廢鋼。

（3）通過工藝試驗，探索新廢鋼結構條件下各鋼種生鐵加入量的標準化控制，在保證鋼種成品[S]要求的前提下，推廣使用生鐵替代外購廢鋼。最終工藝確定為：普通爐次生鐵5t/爐，簾線鋼種生鐵2t/爐，生鐵耗量提高47%。

2.2 打破慣性思維，實現科學調配，降低鐵水倒運過程損耗

（1）科學分析轉爐、精煉脫硫能力，優化工藝處理標準，降低鐵水預脫硫比例：從標準成本對比分析入手，結合鐵水脫硫、轉爐吹煉、LF精煉等主工藝要求，逐個鋼種核對、梳理工藝流程，在滿足產品質量要求的前提下，科學分析轉爐、精煉脫硫能力，適當放寬各類鋼種入爐S工藝要求。煉鋼工序脫硫比降低45%，鐵水損耗降低4.01kg/噸鐵。

（2）優化“一罐制”組織模式，科學調配高爐鐵水：協同煉鋼廠優化鐵鋼界面“一罐制”鐵水接受組織模式，科學調配2座高爐鐵水與3座轉爐鋼種搭配，原則為“只要其中一座高爐鐵水硫符合當日轉爐鋼種要求的，不脫硫直接入爐”。截止到目前，鐵水直上比例穩定在7%，鐵水溫度提高3.5%。

3 工藝引領，深挖潛力，實現合金結構最優化控制

隨著鋼產量的增加，煉鋼工序生產節奏快速提升，常備合金使用種類已由10種增加至18種，現場合金物料流矛盾突出。由工藝所牽頭，與設備專業協同并進，通過設備改造與工藝優化，杜絕轉爐合金替代；深挖各鋼種合金降本潛力，結合市場行情，基本實現了合金結構最優化控制。

3.1 減少合金替代，杜絕無為浪費

轉爐在線合金料倉僅有8個，當前生產組織模式為三臺轉爐對四臺連鑄機，與此前爐機匹配相比，轉爐交叉吹煉呈常態化趨勢，現場應急合金替代（主要為高價位替代低價位）矛盾突出。為此，通過實時工藝優化與設備改造并行，基本杜絕轉爐合金替代。

（1）調整工藝制度，貴重合金由轉爐轉移至LF精煉爐加入，提高合金回收率；同時在LF爐安裝電子秤，釩鐵、鉬鐵等貴重合金采用人工加入（不入倉），減少過程損耗。

（2）增加現場投放合金點，減少倒倉次數≤1次。主要通過在19m平臺增加兩個碳粉倉、爐后合金料倉上側增加合金吊葫蘆、爐后平臺增加手動投料合金溜管等措施，確保現場多點同時投放合金。

（3）轉爐平臺旁增加離線合金料倉8個，部分合金實現三座轉爐共用，以此累計每座轉爐的合金料倉數量增加至16個，因鋼種交叉生產所致的合金倒倉、合金替代基本杜絕。

3.2 對標國家標準，結合市場行情，優化合金結構

（1）協同煉鋼廠、產品所共同研究，對標各鋼種國標標準，調整合金結構。主要對NHK扁鋼采用高碳鉻鐵替代低鈦高碳鉻鐵；軸承鋼使用高碳鉻鐵替代部分低鈦高碳鉻鐵，硅鐵替代高純硅鐵；對SAE1215H、特種焊絲等鋼種執行中下限窄成分控制標準等。

（2）建立以價格為導向的合金替代機制。每月根據合金市場價格，在不影響產品質量前提下，實現合金成本的動態時效性管理，主要對硅鐵+高碳錳鐵替代硅錳合金+部分增碳劑、中碳錳鐵+碳粉替代高碳錳鐵等措施。

（3）建立煉鋼工序物料信息三級查詢系統，可根據日期、工段等檢索條件，查詢監督每爐鋼的合金等物料加入種類和加入數量。同時，建立合金替代導致成本增加臺賬，并制定考核管理辦法，每日檢查、公示、考核、整改。

4 勇于創新，增產降本取得新突破

自提產能、增效益工作開展以來，通過工藝引領、持續提升，逐步掌握了高廢鋼比冶煉、一鍵式煉鋼、快速出鋼、連鑄高拉速等高端冶煉技術，廢鋼比提高40%；轉爐純冶煉冶煉周期降幅15.8%；部分鋼種拉速提升2.5%。產能同比去年提升15.1%。

4.1 制定周密計劃，調整鋼鐵料結構，廢鋼比提高40%

產量的提升可以產生巨大的經濟效益，但經過綜合分析鐵鋼平衡現狀，提產必須調整鋼鐵料結構，增加廢鋼比例。為此，煉鋼工序深挖設備潛能，研究決定“在保證單爐產量不變的條件下，將廢鋼比提高40%”。經過一季度的努力，順利完成14個廢鋼斗的擴容、廢鋼電磁吊磁力增加30%、加料跨20+20t廢鋼天車升級為40+40t等多項設備改造工作。

4.2 運用快速換模工具，有效縮短轉爐冶煉周期15.8%

在三臺轉爐對四臺連鑄機的組織模式下，轉爐冶煉周期成為制約煉鋼產能提升的關鍵。在精準計算與分解轉爐冶煉周期的基礎上，不斷的優化工藝操作、改進設備技術參數。

（1）隨著轉爐總裝入量的增加，隨之發生改變，煉鋼工序工藝技術小組建立熔池深度、吹煉槍位、供氧強度科學計算模型，將操作供氧流量提高11%，并完成自動化煉鋼模型的優化控制，轉爐純供氧時間縮短6.5%。

（2）通過對標學習，結合液態金屬吊運國家法規，逐步完成加料跨鐵水、廢鋼天車吊運參數調整，并優化天車定位系統、提升天車工與地面指揮人員操作技能，轉爐裝入時間縮短15.8%。

（3）通過實現三座轉爐滑板擋渣系統改造，并通過不斷的優化操作標準，合理控制爐內余鋼量和出鋼帶渣量兩個主要指標，順利實現滑板擋渣的自動化控制，出鋼時間縮短25%。

（4）在新的生產條件下，隨著轉爐作業率的提升，“一鍵式”自動化煉鋼對設備提出更高的精度要求和穩定性要求，通過對轉爐加料系統、副槍系統、氧槍控制系統及自動化煉鋼模型等條件進行升級改造，自動化煉鋼雙命中率提升11%，縮短冶煉周期1.5～2.0min。

綜上所述，轉爐煉鋼工序通過建立以標準成本為中心的三級成本控制體系，秉承“高產、高效、低耗、優質”的降本工作理念，圍繞轉爐煉鋼成本構成，針對煉鋼工序鋼種特性、原料結構、工裝條件、人員狀況等影響因素，進行系統診斷分析，抓住工序降本“痛點”，充分發揮“標準成本”在實際生產中的指導作用，煉鋼工序在鋼鐵料降本、合金降本、增產增效等方面取得顯著成果，其中鋼鐵料降本11285.2萬元，合金結構降本4902.7萬元，增產49萬噸。