預應力雙線整孔箱梁預制設備與工藝

曹筆軍

（中鐵十九局集團第六工程有限公司，江蘇無錫 214000）

0 引言

1 施工設備

預應力雙線整孔箱梁預制在制梁場進行，主要機械設備及用途見表1。

表1 預應力雙線整孔箱梁預制機械設備及用途

2 預應力雙線整孔箱梁預制工藝

（1）準備制梁場。制梁場地基為軟土，對龍門吊和制梁臺座下地基采取粉噴樁進行加固，對靜載試驗臺座及存梁臺座下的地基采用木樁加擴大基礎進行處理，對砂石料場等其他區域地基采取先設排水盲溝，再鋪手擺片石，最后用混凝土進行硬化?？紤]到箱梁預制的工期緊，任務重，制梁場采用縱向布置，以提高制梁效率，制梁場的具體布置見圖1。制梁場占地面積70 畝，共設5 個24 m 制梁臺座和1 個20 m 制梁臺座，16 個24 m 存梁臺座和2 個24 m 和20 m 共用臺座，靜載試驗區和裝梁區各1 個。制梁臺座梁生產周期為5 天，第1 天完成模板安裝工序；第2 天完成梁混凝土澆筑工序；第3 天完成梁的蒸養、拔管工序；第4 天完成梁的變截面內模、側模、端模等模板拆除，第一次預應力張拉工序；第5 天完成梁的內模底構、等截面內模等模板拆除、移梁工序。存梁臺座梁生產周期為15 天，前5 天等待第二次張拉；第6 天完成第二次張拉；第7 天觀察第二次張拉情況；第8 天完成張拉割絲及防水層施工；第9 天完成梁的封錨施工；第10 天完成梁的壓漿及保護層施工；最后5 天為等待梁的保護層及壓漿強度達到規定要求。

圖1 制梁場平面布置圖

（2）制作模板。側模采用長4 m，厚8 mm 的鋼面板與14#雙槽鋼骨架焊接而成。端模采用厚10 mm 的鋼面板與14#槽鋼肋組合而成。底模中間部分采用長2 m，厚8 mm 的鋼面板與14#槽鋼肋焊接而成，端部采用采用長2 m，厚30 mm 的鋼面板與20#槽鋼肋焊接而成。用10 mm 鋼板彎成圓臺作為錨穴，模板間采用鋼楔進行連接，模板上按要求設置工頻及高頻附著式振動器。內模采用6 mm 面板及10#槽鋼肋組合而成，24 m 和20 m 梁分別采用液壓式和機械撐桿式組合內模。內模采用底模及專用鋼板凳牢固支墊，下側設置寬55 cm 防混凝土上涌的壓板，如圖2 和圖3 所示。

（3）澆注混凝土?；炷翝沧⒉捎帽盟突炷?，考慮泵送混凝土坍落度要求大，混凝土澆注時采用檸檬酸短時緩凝解決混凝土坍落度問題。為解決混凝土施工時內模上浮問題，內模底部混凝土采用敞口灌注。為解決雙線整孔箱梁鋼筋密引起的混凝土澆注的梗阻問題，在內模兩側設置高頻振動器，利用振動器提高混凝土的流動度。經多次試驗，梁混凝土采用的配合比為檸檬酸摻量0.3譯，減水劑摻量9譯，砂率0.38，水灰比0.38，水泥489 kg/m3。梁的混凝土澆注采用水平分成，斜向分段的方法，由梁的一端開始依次澆注，如圖4 所示。底板澆注時，從兩側腹板對稱下料，使混凝土向底板中心推擠，不足的混凝土由內模頂部的灌注孔灌入。

圖2 內模工作狀態示意

（4）施工預應力。為準確保證孔道位置，加密定位網，防止膠管出現上浮。為避免預應力施工造成梁端頭中間部位產生拉裂縫，考慮到雙線箱梁寬跨比大，預應力張拉采用4 個頂同級加力、兩邊對稱張拉。張拉嚴格按照規定的程序和要求進行，并請設計院專家進行現場把關。梁張拉的摩阻損失、伸長值校核、上拱度、張拉后梁長、跨度等相關指標均符合規定要求。

3 結語

（1）梁的第一次預應力張拉雙線整孔箱梁時梁體沒有出現上拱現象，在制梁臺座上沒有進行梁的二次預應力張拉，預應力雙線整孔箱梁預制時底模和臺座基礎要求可適當降低。

（2）采用300 t 龍門吊提梁調平存梁后臺位的下沉，造成龍門吊使用過于頻繁，今后可考慮存梁臺座預設千斤頂頂梁位置，用千斤頂頂梁調整存梁后臺位的下沉。

圖4 梁混凝土灌注順序

（3）按梁的制作工序計算存梁臺座數量不夠，影響梁的預制生產進度，宜適當增加存梁臺座數量。雙線整孔箱梁預制施工中模板安裝和拆除困難，底模和側模宜1:1 配套。端模的剛度應增強，以保證澆注梁體混凝土時不出現過大變形，影響管道位置和梁體尺寸。為解決拆除內模的困難，可改大塊內模為小塊內模，以方便脫模，但應增大內模的剛度。

（4）采用上述方法，順利完成了預應力雙線整孔箱梁預制工作，表明預應力雙線整孔箱梁預制采用的設備和工藝是成功的，值得在類似工程中推廣使用。