廢渣減量化技術在電脫鹽污水處理裝置的應用

(蘭州石化公司煉油廠常減壓聯合車間 甘肅 蘭州 730060)

前言

2012年，隨著蘭州石化公司5.0wt/a及5.5wt/a常減壓蒸餾裝置加工原油性質的劣質化日益嚴重，含有大量既不溶于水，也不溶于油的黑渣，嚴重影響了電脫鹽罐穩定運行。為了解決污水排放的問題，2013年蘭州石化公司將原環烷酸裝置改造成電脫鹽乳化廢水處理裝置，處理來自常減壓裝置的電脫鹽污水。該裝置通過在污水中加注清油劑實現了油、水、渣的分離，達到了污水合格排放的目的。但對分離出的廢渣還需要用罐車拉運至公司陰洼溝渣場進行填埋處置。隨著兩套常減壓裝置加工的原油含渣量逐年增大(見表1)，廢渣處理矛盾日益突出，煉油廠想辦法采取了一些減量化的措施，如將廢渣拉運至延遲焦化等裝置進行處置，但由于廢渣含水，對接收廢渣處置的裝置生產也帶來了一定的影響，廢渣填埋量仍然居高不下。隨著國家對危險廢物環境管理要求的提升，固廢減量化成為全公司面臨的艱巨任務和難題，需要加大環保攻關力度，優化工藝管控，從源頭上減少固廢產生，切實把固廢減下來。

表1 廢渣統計表

一、廢渣減量化措施

(一)已采取措施

由于蘭州石化公司兩套常減壓裝置電脫鹽污水顏色發黑、油含量高。在水、渣、油分離后，廢渣內含有一定的污油。因此，公司、煉廠先后采取了各種措施進行針對性的控制，利用延遲焦化裝置焦炭塔進行裂解-縮合反應，消化一部分廢渣。但近年來，由于廢渣含水，造成接收裝置廢渣處置不穩定，接收量偏小。

(二)廢渣干化工藝處理

2019年10月分，引進惠博普廢渣處理裝置，處理量為2～3t/h。工藝流程描述：將電脫鹽污水裝置生產出的廢渣間歇式輸送至廢渣處理裝置的預處理橇，預處理橇內設有緩沖攪拌罐，將加重劑加入后在此處與廢渣充分混合輸送至調質罐，廢渣在調質罐升溫加破乳劑攪拌混合后，再由泵送至離心分離橇。經過離心機后的油水混合物進入油水分離裝置。廢渣進入離心橇后在離心力作用下，形成含水很低的含油污泥排出裝袋收集，液相混合物進入油水分離裝置。分離的油進入電脫鹽污水裝置D103污油罐；分離出污水進入電脫鹽污水裝置V101/2污水罐后再進入工業污水系統。從而完成油、水、泥的徹底分離。工藝流程示意圖如下：

廢渣減量化工藝流程示意圖

二、取得效果

(一)惠博普廢渣減量化裝置運行效果

惠博普廢渣減量化裝置自2019年10月16日開工至2020年2月21日，運行效果良好，2019年11月7日至8日對廢渣減量化裝置進行了物料標定，物料平衡表如下：

表2 廢渣分離前后物流衡算

實測廢渣原料密度為0.9t/m3，干化后廢油密度為0.8456t/m3。電脫鹽污水裝置產生的廢渣通過華油惠博普環保科技有限公司的廢渣處理裝置減量處理后，廢渣減量達91.16%，達到了廢渣減量90%以上的標準要求。廢渣干化后污泥含水率為27.4%，達到水含量≯50%的要求。廢渣干化后廢水水質主要指標詳見表3。

表3 干化處理廢水分析數據匯總表 單位:mg/L

石油類含量≤500mg/L的分析合格率為33.33%。11月7日和8日污水部分數據超標是原油性質劣質化所致，且污水正常生產時是送至電脫鹽污水處理裝置V101/2罐內做處理，并未影響環烷酸工業污水出裝置水質。

標定期間，廢渣分離后的廢油全部進常減壓裝置回煉，常減壓及電脫鹽裝置生產正常。從2019年10月16日華油惠博普的廢渣處理裝置開工至2020年2月21日。據統計處理廢渣共4541.193t，占全部廢渣的24%左右，產生干渣448.66t，廢渣減量達90.12%，回收污油700.71噸。

(二)取得的環保及經濟效益

裝置采用華油惠博普環保科技有限公司技術服務項目達到了廢渣減量化90%以上的目標，大大降低了廢渣填埋量，減少了對土壤的污染。且廢油回收率達15%以上全部加以回煉，廢水基本實現達標排放，可以滿足煉廠廢渣處理以及其他生產需求。

經濟效益計算：

按廢渣處理取費480元/t，廢渣填埋費185元/t，污油單價3300元/t，處理廢渣4541.193t，產生干渣448.66t，回收污油700.71t。計算：

(1)未進行廢渣減量化處理產生的費用：4541.193×185元/噸=84.01萬元

(2)進行廢渣減量化處理產生的費用：

處理廢渣取費：4541.193×480=217.98萬元

廢渣填埋費用：448.66×185=8.3萬元

共發生費用：217.98+8.3=226.28萬元

回收污油產生的效益：700.71×3300=231.23萬元

廢渣減量化取得的效益：231.23—226.28=4.95萬元