提高裝置蒸汽凝液利用率

楊鑫 孟照坤

摘要：在蒸汽動力系統的節能過程中，冷凝液中含有很大的熱量，通過對冷凝液的回收利用，將蒸汽動力系統的能量更進一步的利用、將節能措施融入到生產生活中去，冷凝液的回收利用有非常重要的意義，本文介紹了裝置閉式冷凝液回收及利用的改進過程，更好地實現了裝置節能減排，有效保證了裝置的長效運行。

關鍵詞：脫鹽水;冷凝液;消耗;回收

引言

隨著節能環保意識的提高，生產單位對蒸汽冷凝液的利用也在發生了積極轉變，結合生產裝置的工藝實際，積極進行工藝優化，采取以高效節能系統改進現運行的水系統，從而達到節能降耗的目的，積極進行冷凝液回收技術的應用，降低裝置的脫鹽水消耗。特別是在工業生產中，由于工業生產會用到大量的能量，蒸汽的動力能源由于其自身輸送方便，儲存便捷被廣泛應有，不僅如此，化工企業中的操作工藝中需要控制在一定的溫度上，因此蒸汽作為系統動力是非常有必要的，其凝液的余熱能量的利用，在蒸汽的總能量中占有很大的一部分。

1.工藝簡介

裝置使用外送中壓蒸汽，中壓蒸汽使用后經過汽包產生低壓蒸汽，再次在生產中重復利用，最后的蒸汽凝液采取閉式冷凝回收于脫鹽水罐;裝置接收外送來的脫鹽水，在裝置中主要作為加氫流化床反應器換熱管內的撤熱介質，同時作為裝置中和水洗崗位使用介質，在裝置需要清洗置換時也使用。加氫流化床反應器在正常工作結束后，需要將整個裝置的溫度降低到加氫前的溫度，才能方便下一次的操作的順利進行，因此利用蒸汽凝液作為加氫裝置的撤熱介質，不僅能夠利用裝置的凝液，還能保證裝置的清潔和安全。

2.存在問題

裝置蒸汽系統采用閉式冷凝液回收，回收的蒸汽凝液經過換熱器冷凝冷卻后（60℃左右）儲存于脫鹽水罐，作為流化床換熱管撤熱水使用，用量不足時有外供脫鹽水補給。經過計算裝置產生蒸汽凝液量約30～40m3/h，流化床撤熱所需量是18m3/h左右，這樣就有20m3/h的蒸汽凝液富余，而這些凝液現全排入凈下水，造成了水的浪費。同時凝液排入凈下水不僅會增加水處理站的工作負荷，同時溫度較高的凝液還會給處理裝置提出更高的要求，能量浪費還會加劇下一步處理裝置的負荷造成生產成本的增加。

3.解決思路

要消除蒸汽凝液的浪費，就必須提高凝液利用量。裝置多處工序使用到脫鹽水，裝置中和水洗崗位使用脫鹽水，消耗15～18m3/h左右。首先對熱水罐內的蒸汽凝液進行分析，結果顯示水質指標合乎脫鹽水要求;其次查閱裝置水洗、中和崗位的工藝參數，要求水洗、中和的脫鹽水水溫低于30℃;既然富余蒸汽凝液的量和水質合乎中和水洗工序要求，我們只需降低水溫就可以將富余凝液引用至此崗位，以降低脫鹽水消耗。這樣不僅可以將多余的蒸汽凝液進一步得到利用，降低凝液的外排和浪費，高溫度的凝液不符合脫鹽水應用的需求，在裝置的利用和工藝的需求中，有效的降低凝液的溫度，將凝液的熱量對其他需要加熱的物料進行熱量交換，不僅能夠有效的利用凝液的多余熱量，還能將多余的凝液進行充分的利用，節能環保還能降低產品的生產成本。

4.技改措施

新增一臺循環水冷卻器，將R608罐蒸汽冷凝水（溫度60℃左右），通過軟水冷卻器冷卻至30℃以下，這樣就可以將富余的蒸汽冷凝水送入裝置中和水洗崗位加以利用。同時將冷卻后的蒸汽冷凝水接入中和系統脫鹽水管線，加裝閥門，方便脫鹽水和蒸汽冷凝水的切換。下面是進行改造后的示意圖：

經過改造后的工藝裝置，就可以有效的將多余的蒸汽凝液進行重復利用，裝置入口管道增加脫鹽水和蒸汽凝水的閥門切換裝置，便于整個裝置內的溫度控制。

5.效果效益

裝置通過提高蒸汽冷凝水的合理利用率，實現了節能減排的目標，經過改造后觀察生產穩定，中和水洗效果較好，水洗分離器出口各項指標完全達標。

本次改造資金投入主要有以下幾部分：

（1）新增設了一臺換熱器;

（2）進行換熱器的設計安裝;

（3）新增部分管線的材料費以及施工費用，合計共投入10.9萬元

取得效益：

通過提高凝液利用量，按每小時15噸計，每天節約脫鹽水360噸，脫鹽水每噸以5元計算，360*5*30天=5.4萬元，即每月創效5.4萬元;生產周期每年以10個月計算，可以創效5.4*10-10.9=43.1萬元。

增加凝液利用裝置，雖然在開始會進行一次性的裝置投資，但是其產生的后期效益是非常可觀的，不僅對蒸汽系統的能源進行了進一步的利用，同時還給生產創造了很可觀的效益，整個工藝處理過程更加的安全穩定，各裝置出口指標也能處于合格的范圍內。

6.結論：

生產中許多實際的問題由于設計的局限性，不能被全面的考慮到，只有在實際的生產過程當中才能發現問題，通過不斷的改造優化工藝最終達到資源的合理利用。裝置通過提高蒸汽冷凝水利用量，每年可節水10.8萬方，全年可節約資本54萬元。根據生產實際情況進行技術改造，保證生產中各項控制指標的最佳，從而降低了裝置脫鹽水的消耗。

參考文獻：

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