DIY印染用多色膠囊的制備及性能研究

何志文，徐 楓，馬 輝，2，陳文君，白雪蓮，周 杰

（1.嘉興學(xué)院，浙江嘉興 314000；2.華紡股份有限公司技術(shù)中心，山東濱州 256617）

微膠囊技術(shù)是一項(xiàng)新穎、用途廣泛且發(fā)展迅速的技術(shù)，已被列為21 世紀(jì)重點(diǎn)研發(fā)的高新技術(shù)[1]。自1936年起，微膠囊技術(shù)開始應(yīng)用于醫(yī)藥、無碳復(fù)寫紙、農(nóng)業(yè)、紡織和化工等領(lǐng)域。微膠囊能夠提高產(chǎn)品的穩(wěn)定性，防止各組分之間的相互干擾；同時(shí)，采用微膠囊技術(shù)染色具有很好的節(jié)水節(jié)能環(huán)保效果[2]。DIY是利用適當(dāng)工具與材料自主制作或優(yōu)化物品，使參與者在制作過程中自由地發(fā)揮主觀能動(dòng)性和創(chuàng)造性，享受生活的樂趣。目前較為流行DIY印染品的制作，基本以扎染、手繪、轉(zhuǎn)印為主。

本實(shí)驗(yàn)以海藻酸鈉與殼聚糖為壁材，染料或涂料為芯材，借鑒微膠囊制作原理及制備工藝制備多色膠囊[3-5]。該膠囊可以含有一種或多種顏色，可根據(jù)DIY制作者的需求隨意搭配各種顏色，實(shí)現(xiàn)多種顏色同時(shí)上染織物；而且該膠囊染色過程簡(jiǎn)單，無需特定設(shè)備、高溫等條件[6]。DIY 制作者僅需通過擠壓、浸泡即可使膠囊內(nèi)的染料或涂料釋放出來，進(jìn)而上染織物，并賦予其特殊的邊紋效果和較高的耐皂洗、耐摩擦、耐日曬色牢度。

1 實(shí)驗(yàn)

1.1 材料

織物：漂白棉織物，純棉文化衫。試劑：海藻酸鈉，殼聚糖，氯化鈣，35%乙酸，X型活性染料，顏料，涂料印花黏合劑MCH-201。

1.2 儀器

電子天平CP114（昆山鈺恒電子衡量器公司），HH-6數(shù)顯恒溫水浴鍋（元茂機(jī)電設(shè)備有限公司），摩擦牢度測(cè)試儀、SW-24耐水洗色牢度儀（大榮紡織儀器有限公司），Qsun耐日曬色牢度儀（美國(guó)Q-Lab公司）。

1.3 多色膠囊的制備

稱取一定量海藻酸鈉置于燒杯內(nèi)，分多次加入去離子水，溫度為60 ℃，攪拌至糊狀，然后冷卻靜置24 h。稱取一定量殼聚糖置于燒杯內(nèi)，加入去離子水、乙酸使其溶解，再加入氯化鈣，攪拌至溶解。用自制滴液器將海藻酸鈉糊與染料或顏料同時(shí)滴入燒杯中[6]，制成染色膠囊，水洗、收集。

1.4 多色膠囊的染色

施予染色膠囊一定壓力使之破裂，滲出的染料上染棉織物，測(cè)試各項(xiàng)色牢度。

1.5 測(cè)試

1.5.1 粒徑

隨機(jī)取5 個(gè)多色膠囊排列成一組，使用游標(biāo)卡尺進(jìn)行測(cè)量，測(cè)5組，計(jì)算平均值。

1.5.2 破裂強(qiáng)度

在電子天平上用細(xì)小玻璃棒按壓多色膠囊，記錄多色膠囊破裂時(shí)電子天平的讀數(shù)。隨機(jī)取10個(gè)多色膠囊進(jìn)行測(cè)試，取平均值作為多色膠囊壁材的破裂強(qiáng)度。

1.5.3 包埋率

取10 個(gè)多色膠囊（質(zhì)量為m1）于表面皿中，干燥至恒重時(shí)，質(zhì)量為m2，表面皿質(zhì)量為m3，按下式計(jì)算多色膠囊的包埋率：

包埋率=(m1-m2)/(m1-m3)×100%

1.5.4 耐摩擦色牢度

參照GB/T 3920—2008《紡織品色牢度試驗(yàn)?zāi)湍Σ辽味取愤M(jìn)行測(cè)試（10 s 內(nèi)摩擦10 次，往復(fù)動(dòng)程為100 mm，垂直壓力為9 N），然后用沾色樣卡評(píng)定標(biāo)準(zhǔn)摩擦布的耐干摩擦沾色級(jí)數(shù)。

1.5.5 耐皂洗色牢度

參照GB/T 3921—2008《紡織品色牢度試驗(yàn)?zāi)驮硐瓷味取愤M(jìn)行測(cè)試[皂液質(zhì)量濃度為5 g/L，浴比為1∶50，（40±2）℃處理30 min]，用灰色樣卡評(píng)定試樣的褪色級(jí)數(shù)，用沾色樣卡評(píng)定貼襯織物的沾色級(jí)數(shù)。

1.5.6 耐日曬牢度

參照AATCC TM16—2003《耐光色牢度》進(jìn)行測(cè)試。將待測(cè)紡織品試樣和參比物（或參比標(biāo)準(zhǔn)）同時(shí)在規(guī)定條件下進(jìn)行曝曬，用AATCC 變色灰卡或儀器來評(píng)定試樣曝曬部分和未曝曬部分之間的色差，從而評(píng)定試樣的耐日曬色牢度。

2 結(jié)果與討論

2.1 多色膠囊制備的影響因素

2.1.1 海藻酸鈉用量

海藻酸鈉作為壁材的主要原料，其用量影響著膠囊的機(jī)械性能，因此實(shí)驗(yàn)采用殼聚糖0.5%、氯化鈣1%、染料/顏料15 g/L，討論了海藻酸鈉用量分別為0.5%、1.0%、1.5%、2.0%、2.5%時(shí)對(duì)多色膠囊成型及染料滲出性的影響，結(jié)果如圖1所示。

圖1 染料型（左，橙色）/顏料型（右，黃色）多色膠囊及其破裂圖

由圖1a可以看出，當(dāng)海藻酸鈉用量為0.5%時(shí)，多色膠囊形狀不規(guī)則，破裂后幾乎無染液滲出；由圖1b可以看出，當(dāng)海藻酸鈉用量為1.0%時(shí)，多色膠囊均呈球形，且強(qiáng)度較好，破裂后染料型與顏料型多色膠囊均能滲出較豐富的染液；由圖1c 可以看出，當(dāng)海藻酸鈉用量為1.5%時(shí)，多色膠囊均呈圓球形，且強(qiáng)度較好，破裂后染液滲出能力稍下降；由圖1d 可以看出，當(dāng)海藻酸鈉用量為2.0%時(shí)，多色膠囊均呈圓球形，且強(qiáng)度適宜，破裂后染液滲出能力較差；由圖1e可以看出，當(dāng)海藻酸鈉用量為2.5%時(shí)，多色膠囊均呈圓球形，膠囊強(qiáng)度高，破裂后染液滲出能力差。綜上所述，在海藻酸鈉用量為1.0%時(shí)，多色膠囊具有較好的外形、強(qiáng)度和較高的包埋率，而且膠囊破裂后染料或顏料滲出性較好，所以海藻酸鈉最佳用量為1.0%。

2.1.2 殼聚糖用量

殼聚糖用量主要影響聚電解質(zhì)膜的形成速度和厚度，從而影響微膠囊的穩(wěn)定性[7]。作為壁材原料的一部分，殼聚糖用量影響膠囊的成型及性能。實(shí)驗(yàn)分別討論了殼聚糖用量對(duì)染料/顏料膠囊成型性、染料滲出性的影響，結(jié)果如表1、表2、圖2所示。

表1 殼聚糖用量對(duì)顏料多色膠囊性能的影響

表2 殼聚糖用量對(duì)X型活性染料多色膠囊性能的影響

由表1、2可知，顏料膠囊和活性染料膠囊均在殼聚糖用量為0.5%時(shí)具有較好的物理機(jī)械性能、成型性，出色率高。因此，殼聚糖用量選擇0.5%較適宜。

圖2 制備的染料（左，橙色）/顏料（右，黃色）多色膠囊

2.1.3 成型溫度

殼聚糖在不同溫度下的穩(wěn)定性不同，實(shí)驗(yàn)以成型溫度為變量，探究了成型溫度對(duì)膠囊性能的影響，結(jié)果如表3所示。

表3 成型溫度對(duì)膠囊性能的影響

由表3 可知，當(dāng)成型溫度為30 ℃時(shí)，膠囊破裂強(qiáng)度和包埋率較高。不同溫度下多色膠囊外形相近。因此，選取30 ℃作為最佳成型溫度。

2.2 產(chǎn)品應(yīng)用性能的影響因素

2.2.1 染料與助劑復(fù)配比

實(shí)驗(yàn)過程因簡(jiǎn)化工藝未進(jìn)行固色處理，考慮到染料的色牢度，在膠囊中加入黏合劑以提高產(chǎn)品的色牢度，討論黏合劑用量對(duì)產(chǎn)品性能的影響，結(jié)果如表4。

表4 黏合劑用量對(duì)耐摩擦色牢度的影響

由表4 可知，黏合劑的加入對(duì)產(chǎn)品耐摩擦色牢度的影響不大，本著工藝簡(jiǎn)單、環(huán)保、低成本的理念，決定不加入黏合劑。

2.2.2 氯化鈉用量

氯化鈉在活性染料上染過程中起促染作用，實(shí)驗(yàn)中加入氯化鈉以提高多色膠囊的上染率，討論了氯化鈉用量對(duì)各項(xiàng)染色牢度的影響，結(jié)果見表5。

表5 氯化鈉用量對(duì)色牢度的影響

由表5可知，隨著氯化鈉用量的增加，織物上染顏色變深，耐摩擦色牢度基本不受影響，耐皂洗和耐日曬色牢度提高。在染料用量為15 g/L 時(shí)，氯化鈉用量為40 g/L 的染色效果較好，因此實(shí)驗(yàn)選定染料與氯化鈉質(zhì)量比為1.0∶2.7。

3 結(jié)論

優(yōu)化多色膠囊制備工藝為：海藻酸鈉1%，殼聚糖0.5%，溫度30 ℃，染料與氯化鈉質(zhì)量比1.0∶2.7，不添加黏合劑。采用一步法制備的多色膠囊表面形貌及相關(guān)力學(xué)性能均良好，且破壁后染料的上染效果較好，各項(xiàng)色牢度優(yōu)良，在DIY印染品市場(chǎng)應(yīng)用前景良好。