冷熱聯動軋制技術的探索與應用

殷 磊

（萊蕪鋼鐵集團銀山型鋼有限公司板帶廠， 山東 萊蕪 271104）

冷軋生產線使用的是熱軋原料，但由于其工藝相對獨立，對上游工序依附較少，故大多數的冷軋企業都是獨立運營，造成其在產品質量控制、成本控制、新產品開發等方面難度較大。

1 冷熱聯動降低電耗成本

熱軋軋制是在金屬再結晶溫度以上軋制，由于軋制溫度高，金屬抗變形能力低，軋制相同壓下量的產品較冷軋工藝能耗低得多。故可以在保證冷軋一定壓下率的前提下，降低冷軋原料厚度，完成冷軋減量化軋制。

冷軋減量化軋制的難點在于確定合理的壓下區間范圍。我們通過在單機架可逆冷軋機上進行工藝試驗，使用三道次代替五道次軋制，總結出了一套成熟的冷軋原料與產品厚度規格對應表（見表1），將冷軋壓下率由80%降低至60%，經過跟蹤產品金相與性能，完全滿足相應標準要求。

表1 減量化軋制原料與成品對應表 mm

通過下壓冷軋原料厚度規格，在軋制同厚度冷軋產品時，將部分壓下量由冷軋工序轉為熱軋工序，從而實現降低生產成本的目的。對冷軋與熱軋工序噸鋼電耗進行了統計，得出：熱軋工序產品厚度下壓0.5 mm，噸鋼電耗增加4.37 kWh/t；冷軋原料厚度下壓0.5 mm，噸鋼電耗減少12.76 kWh/t。即經過冷熱聯動，將冷軋部分壓下量轉至熱軋后，冷軋原料每降低0.5 mm，可節約8.39 kWh/t 的電耗成本。

2 冷熱聯動提升產品質量

品種鋼開發過程中，如何控制板形穩定是軋制過程中一大難點，針對這一問題，我們充分發揮冷熱一體化優勢，實現“熱軋軋—冷軋測—熱軋改”的良性循環體系。冷熱工序分工合作，配合密切，共同確保品種鋼板形穩定。

表2 板形控制冷熱分工表

3 冷熱聯動質量平臺的構建

熱軋生產線軋制速度快，生產效率高，一旦有影響質量的問題未及時發現，就會出現大批量的缺陷材。而熱軋線板坯溫度高，生產速度快，檢查難度大，所以如何發揮冷軋的質檢功能及板坯信息如何快速反饋熱軋生產現場對熱軋的質量控制尤為重要。

針對這種情況，充分發揮冷熱聯動一體化的優勢，通過微信、MES、ERP 等工具構建了一系列的信息交流平臺，方便信息實時在線反饋。

在構建信息交流平臺的基礎上，充分發揮冷熱一體化的優勢，搭建了缺陷材內部轉運平臺。將熱軋不同原因下線的缺陷材單獨放置并做好統計，由冷軋技術人員與熱軋質檢人員共同判定，選取缺陷較輕且冷軋能夠消化的部分轉入冷軋生產線消化。冷軋線接到原料后，根據熱軋反饋的實物信息及缺陷程度，采取掏內徑、墊枕木、缺陷切除、降速生產等一系列措施，有針對性的組織集中生產，最大限度保證產品成材。

4 結語

通過冷熱聯動軋制技術的探索與應用，成功建立了一套冷熱質量平臺，在缺陷材消納、質量信息溝通、生產成本降低等方面取得了良好效果，為熱軋與冷軋高效穩定生產奠定了基礎。