鋼箱梁分段吊裝及焊接施工技術

盧漢民

中交第三航務工程局有限公司 福建廈門 361006

1 工程概況

漳州埔里大橋上跨廈蓉高速施工難度較大，雙幅布置，設置雙向六車道。第四聯采用(55+85+45)m鋼箱梁結構，主橋鋼箱梁采用分離式箱梁斷面，單幅橫橋向寬度為17．25m，單箱寬度3．0m，箱間橫梁2．72m，懸臂1．4m，梁高2．3～3．5m，由跨中向支點漸變[1]。

2 節段劃分和吊裝驗算分析

2.1 節段合理劃分

劃分原則：（1）鋼箱梁節段規格及重量能滿足運輸要求。（2）節段重量能滿足現場起重能力要求。（3）節段分塊不可對鋼箱梁結構造成影響，分段線避開隔板500mm以上，分段線頂、底、腹板錯開200mm以上。盡可能減少現場焊縫（特別是減少現場熔透焊縫），以保證鋼箱梁質量。（4）節段分塊充分考慮邊跨施工與中跨施工的界限清晰。縮短高速占用周期，以減少施工占道對高速交通的影響。（5）節段分塊盡可能方便現場安裝，減少現場工作量，以縮短施工周期，盡可能減少對高速交通影響。

遵循以上原則鋼箱梁橫向按3箱、2箱間橫梁、2懸挑段進行劃分。縱向按9段進行劃分，按順序逐節進行編號，左右幅分段長度按現場實際適當調整。

本項目鋼箱梁分段后節段最大長度32．5米，最大寬度4．6米，最大高度3．5米，最大重量約108．408噸，連接段節段面板單元最大重量11．98噸。

2.2 吊車選型

（1）節段吊裝最不利工況分析：①500t全地面起重吊車站位，箱室節段最大重量108．408噸，含吊索、吊具共110．408噸，最大吊裝半徑22米，節段頂面距地面吊裝高度12米，吊臂長度41米；②按規定吊車荷載率＜90%。根據最不利工況數據，選用500t全地面起重汽車吊，不利工況時額定起重量為124噸，吊車起重負荷率為89%。（2）連接段吊裝最不利工況：①箱梁連接段節段面板單元最大重量11．98噸，含吊索、吊具共12．98噸，最大吊裝半徑22米，節段頂面距地面吊裝高度12米，吊臂長度42米；②按規定吊車荷載率＜90%。根據最不利工況數據，選用130t汽車吊，不利工況時額定起重量為14．6噸，吊車起重負荷率為88．9%。故箱梁箱室節段選用500t全地面起重機、鋼箱梁連接段選用130t型號汽車吊能滿足吊裝要求。

2.3 吊裝驗算

（1）吊車支腿地基承載力計算

按500t全地面起重機最不利作業工況校核：①吊車自重：F1=100t=980KN；②吊車配重：F2=135t=1323KN；③最大梁段重量：F3=108．4t=1062．32KN；④總重：F=F1+F2+F3=3365．32KN；⑤觸地面積：A=20平米（吊車4個支腿，每個支腿2米x2．5米墊腿）；⑥ P=1．1F/A=1．1x3365．32/20=185．1kpa（1．1 為 動 載 系 數、P 為 地基承載力）；⑦邊跨吊車站位區域地面平整夯實，確保地基承載力＞200kpa。中跨吊車站位高速路面，路面已硬化，承載力＞200kpa。

（2）箱室節段吊裝驗算（500T全地面吊車）：①吊耳強度驗算：1．各節段吊耳設置4個，梁段吊點布置在頂板與橫隔板的交叉處并且靠近腹板30cm區域范圍，吊點的設置考慮節段長度的分配及重心位置；2．吊耳制作完成后對幾何尺寸、位置、焊接質量、焊縫坡口等進行檢查，焊縫進行探傷檢測。

經驗算吊耳強度及焊縫強度符合施工要求。

②鋼絲繩計算：1．按照最大梁段計算，最重梁段重108．4t，T=108．4噸，即G=1062320N，共4條鋼絲繩，鋼絲繩長度為16．2m，夾角a≥60°。（S為每根鋼絲拉力）K取（動載系數1．1；）n為受力鋼絲繩數量，求所需鋼絲繩破斷力。取安全系數 k=6 Pn=Sk=339695．3×6=2038172．1N，鋼絲繩抗拉強度取σ=1870Mpa 則選用鋼絲繩直徑59mm；2．參照鋼絲繩對照表標準規范，選用6＊37+1，直徑為φ60mm，抗拉強度為1870Mpa鋼絲繩（鋼絲繩破斷拉力1870kN），滿足吊裝要求。

③卸扣的選用：1．按梁段最大重量108．4t，鋼絲繩夾角60°，每條鋼絲繩受力339．6KN。實際4條鋼絲繩受力，按3條受力（不利因素）計算：（339．6KN＊4）/3=542．8KN(亦 452．8KN/9．8=46．2t)；2．參照卸扣參數規范選用額定55t規格卸扣可滿足要求。

3 鋼箱梁吊裝施工技術

3.1 吊裝工藝流程

3.2 臨時支架設置

支架的設計要滿足安全施工的需要，高速路面不可占用車道設置臨時支架，只考慮在高速路左右兩幅中間綠化隔離帶設置一組臨時支架，確保高速公路車輛通行安全，同時最大程度的保護高速路面不受損壞。兩個邊跨的臨時支架不影響高速通行，按節段線的位置設置在兩個邊跨區域[2]。

3.3 鋼箱梁吊裝

（1）吊車就位后運輸車就位，指揮工指揮吊車將梁段進行試吊，將梁段吊離運輸車約300mm高度后梁段靜置，檢查各吊具及起重機是否正常工作，無安全隱患后運輸車駛離。

（2）指揮工指揮吊車垂直將梁段起吊至約高于就位點標高500mm后吊車主臂緩慢旋轉。在施工過程中，相關工作人員可以事先將梁段綁扎好，然后再配合吊車將其拉動，不讓梁段出現太大的晃動情況，避免梁段接觸到吊臂。

（3）吊臂回轉至安裝位置上空，主臂停止回轉，梁段通過繩索穩定，指揮工指揮將梁段緩慢落下，使梁段與臨時拼裝平臺上測定的調整墊塊接觸后讓吊車維持60%的受力狀態并保持穩定，檢查各支點是否均勻接觸，梁段位置通過經緯儀測定中軸線位置，水準儀測定梁段各點標高。位置若有偏差則讓吊車將梁段吊離約10mm位置，通過螺旋千斤頂、撬杠、花籃螺絲等工具調整梁段位置后梁段再次下落測量，反復調整至要求位置后梁段正式落位并用碼板做臨時固定，待梁段放置穩定后吊車方可落索。

（4）以兩個橋墩間節段為例，吊車第一次就位，吊裝順序為先吊裝靠近路線中心線側的箱梁，復核箱梁橋面設計高程準備后，在吊裝相鄰挑臂梁段，與前節段用卡板碼平及點焊牢固，吊裝下一節箱梁，經全站儀檢測合格后，吊裝連接兩節段箱間橫梁，碼平及焊接牢固后，此時吊車需要往外側移位，吊裝下一節段箱梁，測量橋面位置及高程值是否符合設計值，合格后吊裝箱間橫梁，以及最外側的挑臂梁端，最后檢查各梁段位置坐標及高程值。

4 焊接施工方法和技術措施

4.1 焊接工藝評定

箱梁施工前做好焊接工藝評定報告，提交業主或監理工程師簽認。

4.2 現場主要焊接形式

頂板與頂板、底板與底板、腹板與腹板對接焊縫；頂板和腹板與U型勁T型接焊縫；頂板和底板與加勁焊縫。

4.3 定位焊

分段鋼箱梁定位結束后，節點處進行定位焊，糾正錯位偏差的位置必須定位焊接，定位焊縫厚度和長度根據對接處的錯邊量決定，通常情況下，應該將定位焊縫的長度控制在80mm-100mm之間，將間距控制在400mm-600mm之間，將厚度控制在焊縫設計厚度的二分之一以內，并在小坡口位置的一側進行焊接。焊接工作應該由專業的焊接工人操作，焊接材料與工藝參數都應該嚴格按照正式焊接來確定。在焊接之前，首先應該對焊區之內的各種雜質清理干凈，然后按照定位焊的標準來確定密封帶揭開的長度，其余的地方不要揭開，在結束了焊接之后，需要對焊縫的外觀進行檢查，不可出現夾渣、氣孔等可能會對正式焊縫造成影響的缺陷，起弧和收弧位置的過度應該做到平緩，這樣才更加方便接下來的正式焊接。

4.4 焊前檢查

在結束了定位焊并準備正式焊接的過程中，首先應該檢查好分段梁對接點位置的三維坐標、錯變量以及間隙，認真做好記錄，在保障一切合格的基礎上才可以實施正式的焊接工作。

4.5 焊接過程

在板件焊接過程中，結構焊縫和拼接焊縫之間的間距應該在100mm以上，如果需要應用到焊接接長類型的板件，那么接長應該在1000mm以上，端部應該在200mm以上，T型接頭位置的交叉焊接間距應該在200mm以上，埋弧自動焊接端部位置需要對引出板以及引弧板進行焊接，并保障其坡口和材質都和焊件一致，引焊弧的長度需要超過80mm。在埋弧自動焊過程中，焊劑回收距離應該在1m以上，在埋弧半自動焊過程中，焊劑的回收距離應該在0．5m以上，完成焊接之后，需要等焊縫冷卻之后再將熔渣清除。在進行箱體的焊接過程中，一定要嚴格根據工藝所規定的位置、方向和順序進行焊接。如果助板有頂緊要求，需要在頂緊的一端開始，朝著另一端進行焊接。在弧焊自動焊接的過程中不可以出現斷弧情況。

4.6 焊接順序及焊接要求

通過對焊接順序以及焊接方法的合理控制，可以讓焊接變形的情況得到有效預防，并進一步降低焊接應力，所以在本次工程的焊接過程中，所有焊縫都應該遵照對稱性、均勻性、同步性以及先長后短的焊接原則進行操作。為了讓焊接應力得到最大限度的降低，進而讓焊接變形情況得到良好控制，應該保障待吊裝分段在如右圖所示的情況下才可以進行焊接，在焊接過程中，首先需要對橫橋向口縫進行施焊，然后對順橋向的口縫以及I型肋的對接焊縫進行焊接，最后再進行橫隔板、腹板、頂板、球扁鋼、U型肋、角型縫以及底板的焊接。在對橫橋向的焊縫進行焊接的過程中，應該同時對頂板和底板進行焊接，各進行四個工位的設置，在橋梁的中心線位置開始，分別朝著兩側進行焊接；在對順橋向焊縫進行焊接的過程中，也應該同時對頂板和底板進行焊接，從固定端的位置開始，朝著自由端進行焊接。

焊縫外觀檢查質量標準

4.7 多層多道焊

焊接采用多層多道焊。在進行多層多道的焊接過程中，應注意錯開接頭，將每一層焊道高度控制在4mm-5mm之間，并嚴格對每一道、每一層之間進行清渣處理，然后對前層前道焊縫進行自檢，確定沒有裂紋等的缺陷之后才可以對下層下道進行焊接，一直到完成多層多道焊接為止，每層每道宜連續施焊。

4.8 焊后打磨

在結束了焊接之后，應該磨平焊縫的表面，并使其打磨的方向和受力方向相同，讓余高朝著母材表面光滑過度，不得遭過渡區的邊緣位置出現咬邊現象。

4.9 焊接檢驗

在完成了焊接之后，應該通過自檢、互檢以及專檢的方法來檢驗焊接質量，在焊縫全部冷卻之后，一定要對其整體的外觀情況進行檢查，并做好相應的記錄。

5 實施效果

在合理進行節段劃分、控制好吊裝及焊接技術工藝的前提下，本工程保質保量順利完成了埔里大橋鋼施工作業，從箱梁跨度、全長、鋼箱梁旁彎度、拱度、腹板平面度、扭曲、翼緣傾斜度均合格，吊裝進度比預期工期提前了15天[3]。

6 結語

隨著國內鋼結構工藝的日益發展，鋼箱梁施工工藝得到了廣泛的應用，有效解決了跨高速等交通敏感地段的橋梁施工。