基于精益生產離散型制造企業現場改善

李晴

摘要：隨著市場需求進入個性化、多元化時代，離散型制造企業在發展過程中面臨著諸多挑戰。精益生產作為一種生產管理模式備受廣大企業青睞。實施精益生產能夠幫助企業實現降本增效等目的。本文分析了某離散型裝備制造企業總裝車間存在的問題，并結合精益生產和現場改善理念，提出了相應的現場改善措施。應用效果表明，基于精益生產的現場改善能夠降低生產成本，提高生產效率。

Abstract： With the market demand entering the personalized and pluralistic era， discrete manufacturing enterprises are facing many challenges in the development process. Lean production as a production management mode is favored by enterprises. The implementation of lean production can help enterprises to achieve cost reduction and efficiency. This paper analyzes the problems existing in a discrete general assembly workshop and puts forward corresponding on-site improvement measures based on the concepts of lean production and on-site improvement. The application results show that field improvement based on lean production can reduce production cost and improve production efficiency.

關鍵詞：精益生產;現場改善;離散型制造企業;管理實踐

Key words： lean production;site improvement;discrete manufacturing enterprise;management practice

中圖分類號：TH186? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 文獻標識碼：A? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 文章編號：1006-4311（2020）20-0248-02

0? 引言

隨著全球經濟迅猛發展，市場需求已進入個性化定制時代。在市場競爭中，要求企業能夠快速生產出市場需要的優質、價廉的產品。激烈的市場競爭導致離散型制造企業在發展過程中面臨著諸多困難和挑戰，尤其是針對一些多品種、小批量、訂單式生產的裝備制造企業，問題尤為突出。在離散型裝備制造領域，我國企業普遍存在缺乏管理技術、管理方式落后等問題[1，2]。精益生產作為一種生產管理模式備受廣大制造類企業青睞，將精益生產理念作為企業生產管理思想能夠顯著提高生產效率、提高產品品質、縮短生產周期、降低生產成本，進而提升企業的市場競爭力。但是，在實施精益生產和現場改善等活動過程中，部分企業未能結合自身現狀及行業特征，構建一個較為完善的理論及實施體系，盲目地推行精益生產活動，效果不是很理想[3，4]。本文以某坑道鉆機總裝車間為案例，將精益生產與現場改善理論相結合，分析生產過程中存在的問題，并進行現場改善，實現了降低成本、提高產品質量、縮短生產周期、增加效益的目的。

1? 精益生產及現場改善的概念

1.1 精益生產的概念? 精益生產是指運用現代化管理方法，以市場需要為導向，采用充分調動人的主動性、積極性和創造性，高效配置企業資源，杜絕一切浪費和徹底消除無價值的勞動等手段，最大限度地幫助企業實現提高效率、降低生產成本等目的的生產方式。精益生產的核心思想是拒絕一切浪費和消除不能創造價值的工作，通過持續不斷地實現降低生產成本、提高生產效率和產品質量、實現“零”浪費、“零”庫存、“零”停滯和“零”缺陷等目標，增強企業的市場競爭力[5]。同時，精益生產是將責任下放至企業的各個層面，采用班組工作法，充分調動每位員工的主觀能動性和創造力。精益生產的本質是生產管理過程，包括優化人員和資源配置，組織機構扁平化，減少管理人員數量，推行生產同步化和均衡化及生產全過程的質量保證體系等。精益生產的特點是消除生產過程中的一切浪費，追求精益求精，通過不斷改善，消除產品在設計、生產、服務等過程中所有不能夠產生附加價值的工作，以最好的品質、最低的生產成本、最高的效率滿足市場需求[6，7]。

1.2 現場改善的概念? 狹義的現場是指企業直接從事生產制造或提供服務的場所，是企業實現生產經營的基本要素之一?，F場改善是指使用持續改善理論對生產現場各個環節的人、機、料、法、環等生產要素不斷地進行改善，發現問題，查找原因，找到解決方案，并將解決方案標準流程化的過程[4，8]。現場改善的基本方法包括：發現問題、設定目標、調查分析、改善構想、方案實施和標準化等?，F場改善方法能夠有效地解決現場改善過程中遇到的困難，消除改善過程中的壁壘，使得現場改善有章法可循。實施現場改善活動的目的和意義是能夠消除各個環節的浪費、提高生產效率和產品質量、降低生產成本。

綜述所述，實施基于精益生產的現場改善活動對于生產制造類企業而言是至關重要的。對于離散型制造企業而言，車間的整體運行情況能夠直接反應企業的實際情況。只有持續、有效地提升或者改善車間的運行情況，對作業流程不斷改善，提高一線工作人員的素養等，才能創造出更好的經濟效益。

2? 現場問題分析——以某坑道鉆機總裝車間為例

某坑道鉆機總裝車間主要對煤礦井下坑道鉆機整機進行組裝生產。隨著全球經濟一體化浪潮，市場環境發生了翻天覆地的變化，顧客對產品質量、生產周期提出了更高的要求，企業傳統的生產管理方式受到了極大的挑戰。未實施基于精益生產的現場改善前，企業在產品設計、生產過程中存在諸多問題，主要表現在以下幾個方面：①生產準備周期長。由于生產資源調度方式等落后，導致生產準備時間較長。由于部分零配件不能及時到貨，不能迅速組織生產，造成人員和設備等利用率較低。②生產任務執行情況較差。生產計劃主要依靠管理員的經驗制定，計劃協調性較差，生產任務執行情況難以掌控，物料狀態跟蹤困難，任務拖期頻繁發生，導致生產任務執行情況較差。③車間配置不合理。總裝車間按照定點工位式進行總體布局，時常會出現物料混亂現象。同時，生產工具不能合理分配使用，怠工時有發生，生產效率較低。④質量管控采取事后檢驗為主，返工時有發生。⑤產品設計不夠完美。在產品設計時未能考慮組裝生產的便捷性，一些零部件組裝較為困難、裝配時間較長。生產現場需要多次對多個零部件進行螺紋孔配做和現場焊接等操作，涉及到的裝配工具較多，裝配工序較為繁瑣。⑥缺乏完善的管理制度?？冃Э己朔椒ㄖ饕凑丈a現場6S管理及班組管理制度等執行，依靠罰款制度進行管理，降低了員工的積極性。⑦對6S管理認識不足。通過走訪、調研，目前，大多數一線管理人員及生產人員對6S管理理解不夠深刻，將清掃和整理等同于6S管理。

3? 現場改善措施

通過廣泛征集現場改善提案，基于精益生產的現場改善活動主要圍繞以下幾個方面開展相關活動：

3.1 裝配工位布局及物料配送優化? 優化裝配工位布局需從根本上對現有的組裝模式進行改變，按照“一個流”生產模式，重新調整組裝流程及布局裝配工位，并將物料流轉按順序流動，避免出現物料交叉、重復現象。

3.2 班組建設? 通過組織參加各種專業技能競賽活動等，不斷提升一線生產人員的技能水平。隨著時代的不斷發展，要勇于打破原來的“一人一崗”傳統模式，建立學習型班組，創造良好的環境氛圍，使全體員工愿意學、樂于學。實施“一崗多能”，全面提升員工素質，增強競爭力。實施“一崗多能”也是企業優化人才資源使用效率的重要途徑。

3.3 持續改進流程? 在精益生產遠景圖和價值流程圖的指導作用下，引導全體員工明確每個項目改善的意義所在。持續改進生產流程的主要方法有消除返工、消除浪費、消滅庫存、減少準備時間、提高勞動利用率、合理安排生產計劃等。通過改進生產流程能夠改善生產管理現狀，對提高生產效率、降低成本等具有重要意義。

3.4 看板管理改善? 建立質量追蹤看板，將裝配流程工序上各個環節的質量情況和人員信息等錄入報表，便于能夠對每一道工序的裝配質量情況進行實際跟蹤。

3.5 從源頭消除不完美? 實施精益生產的現場改善并非只針對生產一線開展相關活動，需要從產品設計、加工、組裝和維修服務等多個環節開展現場改善活動。通過多部門相互協作，針對產品設計、制造等各個環節出現的問題，不斷完善產品設計和制造工藝等，全面實現提高產品質量和降低成本等目的。

3.6 6S管理改善? 改變一線管理人員及生產人員的想法和行為，讓全體員工能夠感受到不良行為并加以改善。改變素養絕非一朝一夕之事，企業要創造良好的環境促使員工提升素養。

①建立健全作業制度。制度是管理的基石，通過制定并不斷完善各項管理及作業制度，把生產、安全、質量、設備等各項指標細化到每一位一線人員身上，用制度文化激發每一位員工的積極性和創造性。②培養員工規范化作業意識。要求生產人員遵守制度規則，按照規范化工作流程開展各項工作，一次性把事情做好、做到位，避免出現返工現象等。③建立績效考核機制。參照已有的獎懲制度，建立績效考評機制，確保每一位一線生產人員的績效考核與生產任務完成情況、質量指標、6S執行情況和工作態度等相關聯。

4? 現場改善效果分析

自2019年6月20日起，開始實施基于精益生產的現場改善活動。截止2019年12月20日，共累計征集現場改善提案83項，共開展實施改善提案58項，一線生產及管理人員參與現場改善活動率為100%?；诰嫔a的坑道鉆機總裝車間現場改善活動實施前和實施后的總體效果比對如表1所示。現場改善后，生產周期縮短0.5天，在制品數量減少率和庫存數量減少率分別為26%、28%，并制定了35項標準作業流程等，消除了不必要的浪費和不能創造附加價值的工作，怠工現象明顯好轉。

5? 結語

綜上所述，為了幫助企業實現降本增效的目的，有必要從生產管理模式著手，不斷完善生產管理方式，從根本問題入手，應用精益生產理念實現企業在產品設計、生產制造等過程的全面變革。本文基于精益生產和現場改善理論，對某坑道鉆機總裝制造車間進行現場改善，在短時間內實現了在制品和成品庫存數量減少，降低了生產成本，縮短了生產周期，提高了生產效率。將精益生產和現場改善相融合，不僅能實現降本增效，同時為企業今后深入開展精益生產和現場改善等活動提供借鑒。

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