冷藏車(chē)廂體制作工藝及常見(jiàn)問(wèn)題分析

河南松川專用汽車(chē)有限公司 王世敏

隨著廣大公民群眾生活水平的不斷提高，日益增長(zhǎng)的物質(zhì)需求促進(jìn)著冷藏運(yùn)輸業(yè)的飛速發(fā)展。尤其是21世紀(jì)以來(lái),我國(guó)冷藏車(chē)技術(shù)取得了明顯進(jìn)步，已接近或趕上國(guó)際先進(jìn)水平[1]。除制冷機(jī)組、汽車(chē)底盤(pán)之外，作為冷藏車(chē)三大核心部件之一的保溫廂體，其制造技術(shù)也有著質(zhì)的提升。

廂體結(jié)構(gòu)組成及制作工藝

1 保溫廂體結(jié)構(gòu)、組成

冷藏車(chē)的保溫廂體主要由廂板（內(nèi)含骨架、絕熱材料）、后門(mén)門(mén)框及各類(lèi)附件組成[2]。為了裝配加固，箱板內(nèi)預(yù)埋：整體骨架、條形鋼質(zhì)加強(qiáng)筋或片狀金屬加強(qiáng)板(熱橋)、木質(zhì)加強(qiáng)筋等。

1.1 箱板與骨架

廂板主要包括頂板、底板、側(cè)板、前板及門(mén)板等，均為隔熱平板。廂板對(duì)冷藏車(chē)的保溫性能起著決定性作用，通常由玻璃鋼、絕熱材料、短切氈、縫邊氈及膠合板等材質(zhì)構(gòu)成，板與板連接部位預(yù)埋鋼質(zhì)加強(qiáng)板等。

骨架分為主骨架和輔助骨架。其中以承載為目的的骨架為主骨架，多采用高強(qiáng)度的鋼材、鋁合金型材或用鋼板或鋁板的沖壓件等；作為骨架的金屬材料由于其具有較好的導(dǎo)熱性能，因此，行業(yè)內(nèi)稱它為熱橋。以阻斷熱傳導(dǎo)為目的的輔助骨架，行業(yè)內(nèi)稱作“斷熱橋”，常選用木材、膠合板、工程塑料、玻璃鋼等非金屬材料。主骨架多與外蒙皮連接，輔助骨架則與內(nèi)蒙皮連接。主骨架與輔助骨架固定在一起，加強(qiáng)骨架功能得以完美實(shí)現(xiàn)，即增加強(qiáng)度又阻斷熱傳導(dǎo)。

圖1 熱橋與斷熱橋

圖2 廂體排板工藝流程

1.2 熱橋

在冷藏車(chē)廂體中，熱橋面積雖然較少，僅占車(chē)廂面積的2%～5%，但對(duì)整個(gè)車(chē)廂的傳熱系數(shù)貢獻(xiàn)率可達(dá)到10%～25%。因此，廂體設(shè)計(jì)時(shí)需要考慮在車(chē)廂蒙皮之間增設(shè)斷熱橋，以提高車(chē)廂的隔熱性能。凡有金屬加強(qiáng)骨架熱橋的地方就要設(shè)計(jì)非金屬輔助骨架斷熱橋：結(jié)構(gòu)一，金屬骨架與內(nèi)外蒙皮連接，而在金屬骨架之間用輔助骨架相隔；結(jié)構(gòu)二，金屬骨架與外蒙皮連接，輔助骨架與內(nèi)蒙皮相接。

例如：側(cè)門(mén)門(mén)框整體骨架及輔助非金屬材料，采用主骨架與外蒙皮相接，輔助非金屬材料（膠合板或聚氨酯泡沫板）與內(nèi)蒙皮相接；底板加強(qiáng)骨架，為了提高承載抗壓強(qiáng)度，有些設(shè)計(jì)為上下兩條金屬加強(qiáng)筋中間隔上一層膠合木板，這也是標(biāo)準(zhǔn)的斷橋結(jié)構(gòu)。

1.3 絕熱材料

車(chē)廂的隔熱性能主要取決于絕熱層的絕熱性能和厚度[3]。內(nèi)外蒙皮間沒(méi)有骨架的地方填充隔熱材料成為車(chē)廂的絕熱層也叫保溫層。增加絕熱層的厚度可以降低傳熱系數(shù)，但隔熱層的厚度過(guò)厚又會(huì)減少車(chē)廂的裝載容積。冷藏汽車(chē)隔熱層的厚度一般在50～100mm；保溫汽車(chē)隔熱層厚度一般在30～100mm。

當(dāng)前，市面應(yīng)用較為廣泛的保溫材料主要有發(fā)泡聚苯乙烯(EPS)、硬質(zhì)聚氨酯（PU）和擠塑聚苯乙烯保溫板（XPS）三種[4]。三種材料中，硬質(zhì)聚氨酯導(dǎo)熱系數(shù)最低，是國(guó)內(nèi)及冷藏車(chē)行業(yè)使用最普遍的；XPS材料導(dǎo)熱系數(shù)僅次于硬質(zhì)聚氨酯，但由于其低溫穩(wěn)定性優(yōu)越、密度適中且價(jià)格相對(duì)較低，在國(guó)外已經(jīng)被廣泛應(yīng)用于冷藏車(chē)領(lǐng)域，在國(guó)內(nèi)也是未來(lái)冷藏車(chē)保溫材料領(lǐng)域發(fā)展的方向。

2 保溫廂體制作工藝流程

如圖2所示，廂體制作的主要工藝：清理模板模具（包括上模板、下模板及模具、沿板模具）、模具固定、放置蒙皮、安裝玻璃鋼條、鋪設(shè)墊層氈和周邊氈、淋樹(shù)脂膠、排板；將泡沫板、骨架、加強(qiáng)筋、埋件等，按生產(chǎn)圖紙要求鋪設(shè)在下模板的模具框里，再鋪設(shè)一層墊層氈，鋪玻璃鋼蒙皮；將排好廂板送入熱壓力機(jī)；保壓保溫120分鐘后，出模。

圖3 對(duì)開(kāi)門(mén)和單側(cè)門(mén)排版圖

廂板排板工藝流程，具體如下：

2.1 清理上下模板

用海綿蘸取液體石蠟（脫模劑），在模具框內(nèi)表面及上下模板承接面，均勻涂抹一層脫模劑；再用刮板將模框內(nèi)表面、上下模板上的膠渣和膠粒等清理干凈。

2.2 放置玻璃鋼蒙皮

將清潔干凈后的廂板玻璃鋼蒙皮放置在模框內(nèi)，光面朝下，為防聚氨酯膜靜電吸附膠粒，把側(cè)板外蒙皮、門(mén)板內(nèi)蒙皮上的聚酯保護(hù)膜提前揭掉，并用壓縮空氣吹凈玻璃鋼外表面附著的膠粒，并在玻璃鋼膠衣面四周邊緣粘上50mm寬的透明膠帶，并沿四周邊緣向里均勻涂250～300mm的固體石蠟，然后將玻璃鋼蒙皮放入對(duì)應(yīng)廂板模框內(nèi)。最后再次檢查內(nèi)蒙皮下部四周300mm寬度范圍內(nèi)確認(rèn)無(wú)膠渣等異物。

2.3 放置玻璃鋼條

在頂板后端、底板、門(mén)板四周、側(cè)板前后端及上端、前板上端，放置玻璃鋼條，玻璃鋼條膠衣面緊貼模具立放在模具框內(nèi)側(cè)。玻璃鋼條寬度尺寸需要在廂板厚度基礎(chǔ)上減5mm。

頂板前端及兩側(cè)、側(cè)板下部、前板下部及兩側(cè)，與緣板泡沫條之間放置玻璃鋼板條，玻璃鋼條膠衣光面緊貼緣板泡沫條或緣板模具矩形鋼管。玻璃鋼板條寬度尺寸為廂板厚度減25mm。

玻璃鋼條長(zhǎng)度尺寸為廂板圖紙尺寸減5mm。

2.4 鋪墊層氈

緊接著，在剛鋪好的玻璃鋼蒙皮上鋪一層墊層氈，鋪氈類(lèi)別及方法：

1）底板墊層氈用縫編氈（有經(jīng)緯編織而成的玻璃纖維氈）：底板外形尺寸長(zhǎng)寬方向上各加500mm；

2）頂、側(cè)、前板墊層氈用縫編氈：各板外形尺寸長(zhǎng)寬方向上各加500～600mm；

3）門(mén)板墊層氈用短切氈（無(wú)經(jīng)緯編織無(wú)序排列的玻璃纖維氈）：門(mén)板外形尺寸長(zhǎng)寬方向上各加500～600mm；

墊層氈允許搭接，搭接寬度為50mm左右。

2.5 鋪周邊氈

1）底板、門(mén)板模框四周周邊與側(cè)板、前板的模框上端邊沿，鋪設(shè)寬300mm左右的短切氈。

2）頂板模框四周、側(cè)板模框下部、前板模框下部及兩側(cè)，鋪400mm左右的縫編氈。

2.6 淋樹(shù)脂膠

將配制好的樹(shù)脂膠倒入淋膠槽，首先用淋膠機(jī)在墊層氈上均勻淋一層樹(shù)脂膠（或使用淋膠壺撒膠），再用淋膠壺在周邊氈上均勻淋上一層樹(shù)脂膠。

2.7 淋膠后的排板

廂體的頂板、底板、側(cè)板(含單側(cè)門(mén)門(mén)板)、前板采用反壓工藝（先放置外蒙皮于下模板上）進(jìn)行排版，而后門(mén)板(對(duì)開(kāi)門(mén))、對(duì)開(kāi)側(cè)門(mén)門(mén)板采用正壓工藝（內(nèi)蒙皮與下模板相接）進(jìn)行排版。

圖4 將要鋪上層氈的底板

圖5 校模過(guò)程

壓力機(jī)上模板固定不動(dòng)，下模板可以移動(dòng)，上下模板與合模后的下模板之間的距離一般只有40～50cm，空間狹小，所以上模板很不方便清理；下模板是主要工作面，排版時(shí)模板上方空間是開(kāi)放的。所以，下模板方便清理，下模板的整潔度有保證。

反壓工藝的目的是確保廂板外表面的平面度，排版時(shí)讓廂板外蒙皮與下模板相接觸，這種排版工藝行業(yè)稱作反壓工藝。而正壓工藝的目的是確保廂板內(nèi)表面的平面度，排版時(shí)讓廂板內(nèi)蒙皮與下模板相接觸，這種排版工藝行業(yè)稱作正壓工藝。

下面以頂板和底板為例介紹壓制及排版過(guò)程。

1） 頂板的排板（反壓工藝）

按要求將加強(qiáng)筋橫向放入模框內(nèi)，用淋膠壺均勻地向加強(qiáng)筋上淋一層膠，頂板前端與兩側(cè)緣板膠合板緊靠模框平放。

把頂板前端及兩側(cè)模框外兩層氈折過(guò)來(lái)包裹住膠合板，用撒膠壺向緣板膠合板上的玻璃纖維氈上淋膠，使玻璃纖維氈充分浸潤(rùn)；按要求擺放緣板泡沫條或緣板矩形模具，緊靠緣板泡沫條內(nèi)側(cè)立放玻璃鋼板條，光面朝外，再將氈折過(guò)來(lái)，用撒膠壺均勻涂一層樹(shù)脂膠。

按圖紙與標(biāo)識(shí)順序號(hào)將泡沫板擺放在模框內(nèi)，泡沫板之間加放Z型氈；在Z型氈、埋件氈上用撒膠壺均勻涂一層樹(shù)脂膠；將頂燈膠合板、穿線管及四周埋件、頂燈放入對(duì)應(yīng)位置。

將四周墊層氈折過(guò)來(lái)包住泡沫板，在折過(guò)來(lái)的墊層氈上手工均勻涂抹一層樹(shù)脂膠，在排好的泡沫板上鋪一層縫編氈，尺寸與廂板外形尺寸一致。

將下模板和排好的廂板送入壓力機(jī)內(nèi)，保壓保溫120分鐘左右。

定模和校模：排版前固定廂板模具框，用盒尺測(cè)量模具框內(nèi)側(cè)尺寸符合圖紙要求，這個(gè)過(guò)程稱為定模；上部墊層氈鋪氈結(jié)束后，再次用盒尺測(cè)量模框內(nèi)尺寸，調(diào)整長(zhǎng)、寬及對(duì)角線尺寸符合圖紙要求，這一過(guò)程稱為校模。

如圖5所示。

校模完成后，在墊層氈上均勻淋一層樹(shù)脂膠，將墊層氈浸潤(rùn)；把備好的頂板玻璃鋼內(nèi)蒙皮放到模框上，光面朝上，自頂板后頭模框內(nèi)向前展開(kāi)，頂板前部、兩側(cè)與模框外緣對(duì)齊，用壓縮空氣將玻璃鋼表面吹干凈，頂板后端斜面粘貼玻璃鋼條，填好產(chǎn)品標(biāo)識(shí)卡張貼于頂板玻璃鋼內(nèi)蒙皮右后角距玻璃鋼邊緣150mm×150mm的位置（見(jiàn)圖4），為防止壓制時(shí)淤膠污染上模板，我們沿玻璃鋼板邊緣及模框四周腹一層塑料薄膜，并用膠帶紙固定。

2） 底板的排板(采用反壓工藝)

為確保外表面平整，底板采用反壓工藝，廂板外蒙皮與下模板相接，光面朝下。四周鋪玻璃鋼條，光面朝外。

在外蒙皮上鋪一層墊層氈，四周鋪周邊氈（短切氈），淋膠后，放置加強(qiáng)筋。

把底板加強(qiáng)筋放到模板上，四周用撒膠壺淋膠涂膠后，按圖紙把前頭方木、后頭方木及加強(qiáng)鋼板放入底板模框內(nèi)長(zhǎng)度方向兩端；按圖紙把兩側(cè)方木放在底板模框內(nèi)長(zhǎng)度方向兩側(cè)，頂緊前、后頭方木/加強(qiáng)筋，將周邊氈折過(guò)來(lái)包裹住方木，再在四周周邊氈上用淋膠壺淋膠浸潤(rùn)。

按圖紙與標(biāo)識(shí)順序號(hào)，把泡沫板、加強(qiáng)筋放入模框內(nèi)，放入加強(qiáng)筋前，對(duì)包裹加強(qiáng)筋的縫編氈四周用淋膠壺淋膠浸潤(rùn)；注意，加強(qiáng)筋的斷熱橋（非金屬部分）朝上與內(nèi)蒙皮相接，鋼板或槽鋼朝下與外蒙皮相接。

在泡沫板上鋪上一層縫編氈，氈的長(zhǎng)寬尺寸等于底板外形尺寸。

開(kāi)動(dòng)淋膠機(jī)在墊層氈上均勻淋上一層樹(shù)脂膠，使墊層氈浸潤(rùn)。

將準(zhǔn)備好的膠合板，鋪在已涂好膠的縫編氈上。膠合板允許搭接，先鋪底板后端Z字型斜面膠合板墊塊（厚度與底鋪膠合板一致，寬度尺寸分別為56mm/66mm/76mm，纏貼上透明膠帶或涂上脫模劑），然后緊貼膠合板墊塊向前按序號(hào)排列膠合板。

把四周的墊層縫編氈折過(guò)來(lái)鋪平整，在折過(guò)來(lái)的墊層氈上用淋膠壺淋膠均勻涂膠，在鋪好的膠合板上鋪一層縫編氈，氈的長(zhǎng)寬尺寸等于底板外形尺寸，多余部分剪掉，縫編氈允許搭接，搭接處應(yīng)重疊50mm左右。

校模（見(jiàn)圖2）：上部墊層氈鋪氈結(jié)束后，用盒尺測(cè)量模框內(nèi)尺寸，調(diào)整長(zhǎng)、寬及對(duì)角線尺寸符合圖紙要求。在墊層氈上均勻淋一層樹(shù)脂膠，把備好的玻璃鋼蒙皮放至浸潤(rùn)的墊層氈上，自底板膠合板后頭墊塊向前展開(kāi)，底板前部、兩側(cè)與模框外緣對(duì)齊，玻璃鋼板光面向上，用壓縮空氣和抹布將玻璃鋼表面清理干凈，填好產(chǎn)品標(biāo)識(shí)卡張貼于底板玻璃鋼板內(nèi)蒙皮右后角距邊緣150mm×150mm位置（見(jiàn)圖4），沿玻璃鋼板邊緣及模框四周覆300mm寬塑料布，用膠帶紙固定。

廂體制作常見(jiàn)問(wèn)題及對(duì)策

廂體制作過(guò)程中經(jīng)常會(huì)因工藝控制不到位、人員操作不精細(xì)、質(zhì)量管控不嚴(yán)格等原因造成各類(lèi)問(wèn)題[5]。常見(jiàn)的主要問(wèn)題有：廂板麻坑麻點(diǎn)、蒙皮劃傷劃痕、尺寸超差、凹凸不平及埋件錯(cuò)位，以及螺栓不正、頂部漏水等問(wèn)題。下面對(duì)常見(jiàn)問(wèn)題進(jìn)行，分析并提出針對(duì)性解決措施。

1 廂板制作常見(jiàn)問(wèn)題

問(wèn)題1：廂板尺寸超差

形成原因：壓制廂板時(shí)定模尺寸不準(zhǔn)，又疏于校模再調(diào)整，是造成廂板尺寸超差的主要原因。

針對(duì)性措施與方法：

督導(dǎo)車(chē)間加強(qiáng)自檢管理，嚴(yán)格按工藝文件中定模、校模要求執(zhí)行，自校調(diào)整，形成良好的作業(yè)習(xí)慣。

問(wèn)題2：廂板出現(xiàn)劃痕劃傷

形成原因：廂板制作過(guò)程中，膠粒、膠渣搓傷、硬物硌傷、工具搓傷、工件擦傷等均會(huì)造成廂板劃痕劃傷。

針對(duì)性措施與方法：

1）清理廂板上的膠粒和硬物，避免工具非預(yù)期接觸廂板，避免廂板之間的磕碰和滑動(dòng)，是避免廂板劃傷的主要措施。

2）在廂板起模轉(zhuǎn)運(yùn)、切割打磨機(jī)組裝總裝過(guò)程中做好多余物清理和質(zhì)量管控。具體需要做到：①切割、打磨工具完全停穩(wěn)后再放置在廂板上；②廂板平起平放，特別是側(cè)門(mén)切割后要及時(shí)抬出門(mén)洞不得在側(cè)門(mén)門(mén)洞四周來(lái)回滑動(dòng)；③鉆孔、攻絲后的底板要及時(shí)清潔；④門(mén)板單獨(dú)存放，單獨(dú)運(yùn)輸，進(jìn)入打磨房工作展開(kāi)后，不得再疊加存放運(yùn)輸。

3）廂板疊放前在下墊一層2cm厚的包裝棉，可以有效避免因廂板滑動(dòng)造成的劃傷劃痕。

問(wèn)題3：廂板凹凸不平

形成原因：廂板材料準(zhǔn)備過(guò)程，泡沫凈材加工厚度不一致、廂板模具表面清潔不到位、泡沫凈材開(kāi)槽深淺不一致、側(cè)門(mén)方木厚度與泡沫厚度不一致等原因均會(huì)造成廂板凹凸不平。另外，泡沫的收縮變形也能形成廂板凹陷不平。

針對(duì)性措施與方法：

1）首先加強(qiáng)教育和培訓(xùn)，提高工作人員的質(zhì)量意識(shí)和工作技能，用心工作。

2）調(diào)整、維護(hù)、修理設(shè)備，確保設(shè)備加工精度。

3）加強(qiáng)泡沫凈材加工后的尺寸檢查，確保其符合性。

4）做好各類(lèi)模具的清潔清理工作，防止膠粒膠渣干擾。

5）控制好泡沫的開(kāi)槽過(guò)程，確保開(kāi)槽深度的符合性。

6）做好側(cè)、頂、底板加強(qiáng)筋及方木與泡沫板的尺寸配合，保證組合件總尺寸的一致性和符合性。

7）不合格的泡沫不能使用，泡沫的尺寸穩(wěn)定性是保溫材料的一項(xiàng)重要性能指標(biāo)，必須嚴(yán)格控制。

問(wèn)題4：廂板麻坑麻點(diǎn)

形成原因：上下模板上的膠渣沒(méi)有清理干凈，如模板上有淤膠、銹跡等；周邊模具框上的淤膠沒(méi)有清理干凈；玻璃鋼蒙皮上帶有吸附的膠粒。

針對(duì)性措施與方法：

1）排板前，將下模板上的膠渣和膠粒清理干凈，使用刮模板是最常使用的模板清理工具。

2）模具框四周清理干凈。

3）上模板清理干凈；每次起模前查看廂板外觀情況，針對(duì)廂板上表面的印痕對(duì)應(yīng)相應(yīng)的位置有效清理上模板，主要是淤膠和銹跡。

4）與下模板接觸的玻璃鋼蒙皮，在上模前去除附在玻璃鋼蒙皮上的聚酯膜，用壓縮空氣和干凈的膜布吹干凈附著在玻璃鋼上面的膠粒和灰塵。

5）玻璃鋼蒙皮在周轉(zhuǎn)中不得落地，避免二次污染。

6）與上模板接觸的蒙皮放好后，用壓縮空氣和干凈的膜布吹干凈附著在玻璃鋼上面的膠粒和灰塵；并在上蒙皮邊沿鋪一層塑料薄膜，也是避免淤膠污染上模板的有效方法。

結(jié)束語(yǔ)

文章從冷藏車(chē)廂體的制作方法、工藝出發(fā)，介紹了廂板的制作過(guò)程及制作中常見(jiàn)的問(wèn)題，針對(duì)形成問(wèn)題的原因進(jìn)行了分析研究，并提出了針對(duì)性解決措施，為同行業(yè)提供一定的參考。