超負荷生產模式下“黃金一小時”維保的創新與應用

張志成，祁小玲，魏延柯，王新潘，王海飛，候 捷

（濰柴動力二號工廠，山東濰坊 261001）

1 項目開展背景

1.1 設備保養的重要性

機械設備使用的前提和基礎是設備日常的維護和保養，設備在長期的、不同環境中的使用過程中，機械部件磨損、間隙增大、配合改變，直接影響到設備原有的平衡，設備的穩定性、可靠性、使用效益均會相當程度地降低，甚至會導致設備喪失其固有的基本性能，無法正常運行。設備若進行大修或更換，無疑增加了維修成本，影響資源的合理配置。設備維護保養工作不僅有效降低設備故障率、減少維修成本，還大幅度減少停機時間、提升企業經濟效益，對進一步做好裝備管理工作具有重要意義。

1.2 前期存在問題

由于設備長期、不停歇地開動使用，導致其各項性能及精度下降。其中較為典型的是濰柴動力二號工廠藍擎發動機缸體、缸蓋生產線，此類生產線均是高端精密加工生產線。

濰柴動力二號工廠2017 年平均每月停機209 次，每月停機時間155.3 h，設備可動率均值96.35%，其中藍擎一期機加工生產線設備可動率僅處于85%的水平。

1.3 “黃金一小時”概念的提出

面對超負荷生產狀態，設備長期無法停機進行保養修整的現狀，二號工廠裝備管理團隊積極研究制定對策。經過現場調研，并對各項維保項目內容進行分析發現，大多數的日常保養內容的用時基本都在1 h 左右，例如潤滑系統的集中潤滑站清潔及換油，液壓系統的液壓油的更換、油冷機的保養，氣動系統三聯件的清理保養，動力系統導軌及鏈條的潤滑等。因此，二號工廠裝備管理團隊提出“交接班一小時”設備日保的理念，即在每天下午交接班時間或其他規定時間段，要求所有設備強制停機，對設備進行時長1 h 的日常保養工作，因這1 h 的維保時間難能可貴，故將其命名為“黃金一小時”。

2 方法論體系的運行

2.1 “黃金一小時”維保機制

提出“黃金一小時”的維保理念后，各單位迅速響應，組織各單位領導、設備管理人員及維修人員，經過多次會議討論制定實施方案。結合公司訂單情況及車間生產安排，快速建立起“黃金一小時”維保機制，首次在加工車間開展實施。

（1）“黃金一小時”維保時間備案。維保時間實行備案機制，要求各車間結合當前生產計劃自主選擇保養實施時間段，在每個周六下班之前確定下周的保養實施時間段，并在科室進行備案。車間不得隨意變更保養時間，如車間需調整保養時間，必須到工藝工程科進行申請，工藝工程科批準后方可進行調整。

（2）“黃金一小時”維保計劃提報。每天的“黃金一小時”維保計劃實施之前，車間裝備技術員須將保養計劃提報至科室，計劃內容包含當日所需保養設備名稱、每臺設備保養的具體內容及保養計劃實施者，此計劃需要車間班組長及裝備技術員共同協商制定，其中可以包含外觀類擦拭、電路氣路及潤滑的基本保養等。

（3）“黃金一小時”維保效果自查評分。車間裝備技術員需要每天在維保時間段進行巡視，并對車間內“黃金一小時”維保的效果及執行情況進行自查評價，每月底將評價打分情況匯總后交至科室，打分可以根據操作者實施維保項目的難度、工作量、完成效果等角度進行綜合評價。

（4）“黃金一小時”維保執行監督。每個月科室會抽查各車間維保執行情況，主要稽查車間內部是否有明確維保計劃內容的記錄、加工車間“黃金一小時”維保計劃是否按時展開、“黃金一小時”維保排名是否有據可依具有真實性，針對稽查情況得出結論及改善建議，從而增強對各車間維保工作的稽查管控，細化管理標準，建立有效的閉環式管理。

2.2 “滾動式”維保機制

（1）“滾動式”維保機制的衍生。隨著“黃金一小時”維保機制的持續推進，裝備管理團隊不只滿足于設備外觀的清潔和基礎類的保養，如潤滑、換油和易損部位的拆檢等較大型維保項目的開展情況成為了新的問題。由于“黃金一小時”維保主要是車間根據現場情況自行制定維保內容及各項維保工作的周期，存在一定的不可控因素，于是為解決以上問題，衍生了“滾動式”維保機制。

（2）“滾動式”維保機制的內容制定。將每臺設備按照機械裝置、電氣系統、潤滑系統、動力系統、氣動系統等大類進行劃分，然后分解至每個系統的各個部位，建立精細化保養標準。根據制定的精細化保養標準，為每臺設備的每個部位制定詳細的保養方式、檢查標準，明確保養工時和保養周期。操作者每天按照計劃保養1 個不同的部位或者系統，長期滾動執行，在規定周期內完成本臺設備所有保養內容。簡單的單機設備一般需要幾天即可完成1 個周期性滾動保養，較復雜的自動線機床可能需要1 周甚至更長的時間才能完成1 個周期性的保養內容。

（3）“滾動式”維保機制的意義。將維保內容按照設備結構細分至最小單元，建立精細維保標準，覆蓋全廠225 臺主要生產設備，共制定保養細則2257 條，形成滾動性日維保計劃及驗收機制，有效填補了“黃金一小時”維保作業存在的相關風險。

2.3 機動性維保檢修機制

（1）機動性維保檢修機制的建立。在“黃金一小時”及“滾動式”維保作業的執行中，操作者會在維保現場發現一些需要檢修的設備故障風險點，有些難度較大、實施時間較長的維保或者檢修項目，在1 h 的時間內無法完成，又無法分開實施，需要協調較長時間和較多人員共同完成，因此建立了機動性維保檢修機制。

（2）任務量機動性調配機制。為鼓勵設備操作者和維修人員及時發現故障隱患，避免重大設備故障發生，制定了臨時性計劃檢修流程。發現設備故障隱患，預估用時較長的檢修項目，可以申請臨時性計劃檢修。經工藝工程科和生產管理科聯合確認后，協調生產情況安排進行臨時計劃性維修。

（3）跨區域人員快速協調機制。針對較大維修項目，單個車間維修人員力量不足的問題，建立跨區域人員迅速調配協調機制，各車間維修骨干由工藝工程科統一協調組織，針對緊急的大型檢修項目，能快速建立攻堅搶修突擊隊。跨區域人員迅速調配協調機制有效解決短時間內集中作業、團隊作業維保、維保人員緊張等問題，打破車間壁壘，實現維保作業人員高效調配，并建立專項激勵機制。

3 績效評價

3.1 “黃金一小時”的等級制考核

每個月初，將車間自查評分與工藝工程科稽查評分進行月度匯總排名，對每名操作者按照規定的比例分別評選出S、A、B、C、D，并按照規定進行獎懲考核。獎懲通報將以全廠發文的形式進行通報公示，表彰先進，有效提升操作者設備保養的主動性與積極性。

3.2 維保項目的相關激勵與考核

（1）故障隱患的獎勵。操作者及維修人員在維保過程中會發現設備存在的隱患，針對此類積極改善現場的行為，經工藝工程科和生產管理科聯合確認后，分廠會對隱患進行臨時性計劃性維修，并對發現隱患的操作者及維修人員進行獎勵，分廠按照隱患的大小和解決的難易程度給予不同程度通報獎勵。

（2）優秀維保項目的申報。各車間可以根據執行情況向分廠申報優秀維保項目，申報范圍包括預防性檢修、專項維保、指令性計劃、改善性維保等設備維修保養項目，車間自主組織匯報材料（PPT 格式，內容包括項目簡介、項目參與人員、維保項目過程、實施效果），分廠評審委員會完成對各車間提報優秀維保項目的最終評審，將評定結果分為A、B、C 三個等級，不同等級有不同獎勵，科室會將評選獎勵進行公示通報。

3.3 維保與完好設備評價的結合

為突出設備責任制度，明確設備完好標準，二號工廠組織搭建了設備完好評價機制。每月車間申報完好設備，并由分廠評審委員會進行現場審核是否達標，如若達標，將根據此設備的難度系數進行獎勵；如若設備完好狀態不佳，將對其操作者進行摘牌考核。

通過完好設備評價機制的推廣實施，有效激勵一線員工設備維保的積極性。同時，各項維保機制是操作者對完好設備發現的問題進行整改、實施設備提升的主要手段，做好維保一舉兩得。如果獲評完好設備，有機會獲得優秀維保和完好設備的雙重獎勵。

3.4 維保比武的開展

為提升一線人員設備維保意識，檢驗操作機床的通用技能水平，分廠定期舉辦維護保養比武活動。比武內容不限于設備種類，可以是保養組合加工機床、清洗機、加工中心、AGV 等，也可以是保養特種作業設備，如叉車、行車等，根據不同種類設備制定不同比武評價標準，并在比武后對優勝者進行獎勵，激發一線員工維保的積極性，加強工作活力，提升裝備性能水平。

4 效果及推廣

4.1 取得的效果

《超負荷生產模式下“黃金一小時”維保的創新與應用》為集團內首創，并通過實踐，逐漸形成一整套的設備維保經驗模式。二號工廠隨著超負荷生產模式下裝備維保機制的積累、深入，取得了非常顯著的效果，設備故障次數、時間均大幅降低，設備可動率得到明顯提升，自2017 年實施起，設備各項指標數據呈逐年優化趨勢（圖1）：①設備故障次數由維保機制實施前的平均每月209 次降低到當前的30 次，總體呈現明顯下降趨勢；②停機時間年度均值由2017 年的155.3 h 降低到2019 年的26.5 h，總體呈現明顯下降趨勢；③設備可動率年度均值由2017 年的96.75%提升到2019 年的99.63%，總體呈現明顯上升趨勢；④設備停機時間大幅度縮減，產品產出量有所提升，按照每小時產出45 臺產品計算，二號工廠每年可以增加約3 萬臺的產量。更重要的是，超負荷生產模式下裝備維保機制的實施保障了設備的穩定性，產品一致性得到保證，從而有效提升了產品質量。

圖1 2017～2019 年二號工廠主要指標及產量年度趨勢

4.2 推廣及拓展

二號工廠《超負荷生產模式下“黃金一小時”維保的創新與應用》取得的效果，得到了公司領導及兄弟單位的高度認可，目前計劃在所有生產單位進行經驗推廣。為精準制定維保計劃內容及周期，二號工廠正在開展數字化轉型，通過各類數字傳感器采集數據，進行分類分析，提高維保計劃的效率及有效性。