大管徑、高鋼級天然氣管道環焊縫焊接技術

陸 陽 邵 強 隋永莉 馮大勇

1.曹妃甸新天液化天然氣有限公司 2. 中國石油天然氣管道科學研究院有限公司·油氣管道輸送安全國家工程實驗室

1 工程概況

唐山LNG外輸管道工程采用D1 422、X80鋼管，設計壓力為10.0 MPa，線路全長288 km。工程起自唐山LNG項目接收站，途經曹妃甸濱海鎮、寶坻分輸站，終至永清末站，是與規劃建設中的中俄東線天然氣管道、涿州—永清天然氣管道等項目的互聯互通工程。工程用X80鋼管分別為壁厚21.4 mm的螺旋縫埋弧焊鋼管，壁厚為21.4 mm、25.7 mm、30.8 mm的3種規格直縫埋弧焊鋼管，以及壁厚為25.7 mm、28.2 mm和33.8 mm的熱煨彎管。對接環焊縫的組對種類如表1所示。

表1 對接環焊縫的組對種類表

唐山LNG外輸管道工程及沿線特點如下。

1）工程用鋼管的管徑和壁厚最大、鋼級最高，單根鋼管自重超過10 t，焊接施工難度大大增加，同時對環焊縫焊接技術和質量管控的要求提高，以往的半自動、手工焊等焊接工藝不能完全滿足工程需要[1-3]。

2）管道沿線主要地貌為沿海灘涂、水網和平原，其中沿海灘涂和水網這兩種地形約占線路總長的32%。沿海灘涂常年有水，水網為網格狀分布的連續魚塘，這些地段的水深為1.0～1.5 m，水下淤泥質粉質黏土厚度為0.5～1.0 m，地基承載力較差，大型施工設備通過性差，不適宜作業機組流水施工。

3）管道沿線穿越工程較多，其中水域大型穿越5處，水域中型穿越6處，鐵路穿越15處，等級公路穿越33處，焊接施工段落分散，不能進行連續施工作業。

4）管道沿線地質災害主要為地面沉降、砂土液化，及近場區內有8條斷裂與設計線路相交。設計文件針對相應地段分別采取了運行期監測和定期水準復測、柔性配重壓載等措施，還通過抗拉伸、抗壓縮校核明確工程無需采取抗震措施，同時要求環焊接頭應實現與母材的等強或高強匹配。

2 環焊接頭性能要求

依據相關標準和工程技術要求[4-7]，評價環焊接頭性能的試驗方法包括橫向拉伸試驗、夏比沖擊韌性試驗、10 kg載荷維氏硬度試驗、導向彎曲試驗、刻槽錘斷試驗和宏觀金相試驗等，具體的環焊接頭性能驗收要求如表2所示。

表2 環焊接頭性能評價及驗收要求表

此外，還針對典型環焊工藝的接頭進行了環焊縫縱向拉伸試驗、焊縫和熱影響區的斷裂韌性試驗（CTOD）等，獲得的試驗結果將作為管道運行期的完整性管理工作的輸入條件和數據基礎。

3 環焊工藝方案設計

根據管道沿線地表形貌、焊口特點等，選擇適用的焊接方法形成線路焊接工藝、自由口連頭焊接工藝、固定口連頭焊接工藝、返修焊工藝、不等壁厚對接焊工藝等。這些焊接工藝的自動化程度、環焊工藝分為全自動焊工藝、組合自動焊工藝、手工焊工藝等[8-9]。焊接材料和焊接設備的選擇，是依據與焊接方法相適應，并遵循環焊接頭等強或高強匹配、經焊接工藝評定合格、焊接工藝性能優良和對施工環境適應性強等原則而確定的[10-11]。

3.1 線路焊接

工程管道沿線的平原段長度超過60%，地表狀況多為耕地、林地、果園等，適合采用焊接機組流水作業的施工方式。為提高焊接質量，保證施工效率，降低勞動強度，選擇全自動焊的焊接工藝。

3.1.1 工藝方案

全自動焊工藝的工藝特點是使用內焊機進行根焊，使用單焊炬外焊機進行熱焊，再使用雙焊炬外焊機進行填充焊和蓋面焊，自動化程度屬于機動焊。焊材為實心焊絲，保護氣體為80%氬氣與20%二氧化碳的混合氣體[12-14]。

該焊接工藝的優點是：環焊接頭的強度和韌性表現優良，焊縫金屬的韌脆轉變溫度可低至－60 ℃及以下。但由于該工藝的電弧特性限制，獲得焊道的熔寬窄、熔深淺，使得其對于管口組對偏差的容錯性較差，一些微小的坡口尺寸偏差、組對間隙變化、焊口錯邊量等，都易導致坡口壁未熔合缺欠。因此，該焊接工藝要求必須在施工現場采用坡口機完成加工坡口，并嚴格管控坡口加工尺寸、管口組對精度和錯邊量等偏差范圍在允許的范圍內[15]。

3.1.2 焊接坡口

全自動焊的坡口如圖1所示，該坡口的參數分別是壁厚（δ）、鈍邊高度（P）、拐點至內壁高度（H）、坡口表面寬度（W/2）、內坡口高度（h）、下坡口角度（α）、上坡口角度（β）、內坡口角度（γ），其取值范圍如表3所示。設計的鈍邊高度應能保證熱焊道完全熔透，并與內焊機完成的根焊道良好熔合。選擇的拐點至內壁高度應確保熱焊道完成后其表面能剛好超過變坡口的拐點高度，并將拐點處良好熔合。確定的坡口表面寬度應能夠實現雙焊炬焊接時一次性完成蓋面焊道成型。

圖1 全自動焊焊接坡口形式圖

表3 全自動焊焊接坡口參數取值范圍表

3.1.3 焊接材料

全自動焊工藝的焊接材料包括內焊機用實心焊絲和雙焊炬外焊機用實心焊絲。由于實心焊絲與母材熔合后共同形成的焊接接頭，其強度比焊絲自身的熔敷金屬強度高出120～150 MPa，因此，選取實心焊絲時可選擇強度等級較低的材料。內焊機根焊用焊材選擇使用了強度等級較低、擴散氫含量很低的實心焊絲，焊絲型號為AWS A5.18 ER70S-G，焊絲直徑為0.9 mm，焊絲包裝規格為1.5 kg絲盤。根焊時選用ER70S-G焊絲，其塑性和延展性好，可防止X80M鋼管在根焊過程中因鋼管強度太高、焊接過程承受應力太大或焊縫金屬擴散氫含量較高等因素影響而造成根部冷裂紋或延遲開裂。雙焊炬外焊機填充焊和蓋面焊選擇使用了強度等級相同、擴散氫含量很低的實心焊絲，焊絲型號為AWS A5.28 ER80S-G，焊絲直徑為1.0 mm，焊絲包裝規格為15 kg絲盤。填充焊和蓋面焊選擇使用ER80S-G實心焊絲，可實現環焊接頭與X80鋼管的高強度和高韌性匹配，同時具有優良的焊接工藝性能，保證焊接合格率。

3.1.4 焊接設備

全自動焊工藝的焊接設備包括坡口機、內焊機、單焊炬外焊機和雙焊炬外焊機，以及小車軌道。本工程的具體自動焊設備配置如表4所示。

3.2 沿海灘涂、水網等不連續段的焊接

本工程管道沿線分布著沿海灘涂、連片魚塘等水域地段，不適合流水作業的施工方式。另外，不同焊接機組完成的管道段進行連接作業時，由于地形條件往往較差，焊口數量少，不利于大型設備往復調遷。這些焊口的共同特點是施工作業帶面積受限，不具備使用內焊機或內對口器的條件，適合小機組或單機組焊接作業。為保證焊接質量，降低勞動強度，選擇組合自動焊的焊接工藝。

表4 全自動焊工藝的焊接設備表

3.2.1 工藝方案

組合自動焊工藝的工藝特點是使用手工或半自動的方法完成根焊后，使用單焊炬外焊機自動焊方法進行填充焊和蓋面焊，是手工焊與機動焊的組合工藝?？墒褂玫母阜椒ò⊿TT半自動焊根焊和低氫焊條手工根焊。單焊炬外焊機填充蓋面焊的焊材為氣保護藥芯焊絲，保護氣體為80%氬氣與20%二氧化碳的混合氣體。

該焊接工藝的優點是：設備投資少，環焊接頭的強度和韌性良好，焊縫金屬的韌脆轉變溫度可達－30 ℃及以下。由于電弧熱量高，焊接熔池的深、寬比例好，使得其對于管口組對偏差的容錯性非常強，適合于坡口尺寸精度難以控制的工況條件。該焊接工藝的不足是對環境濕度、風速敏感，易產生氣孔、夾渣等缺陷，焊接效率低于全自動焊。該焊接工藝通常要求在施工現場采用坡口機完成加工坡口。

3.2.2 焊接坡口

圖2 組合自動焊焊接坡口形式示意圖

組合自動焊的坡口如圖2所示，該坡口的關鍵參數分別是坡口面角度（α）和組對間隙（b）。設計的坡口面角度約為22°，坡口面角度不宜過小，否則焊接過程中產生的熔渣和一氧化碳氣體不能完全翻滾、浮出，將導致氣孔、夾渣缺欠發生率增加。設計的組對間隙宜介于2.5～3.5 mm，焊接施工過程中應確保每道焊口組對間隙的一致性，保證填充、蓋面焊過程中自動焊系統預置的焊槍擺動寬度、邊緣停留時間等參數能夠完全覆蓋坡口。

3.2.3 焊接材料

組合自動焊工藝的焊接材料包括根焊用焊材和單焊炬外焊機用氣保護藥芯焊絲。根焊用焊材選擇參照了以往管道工程的通用做法，使用強度等級較低、擴散氫含量很低的實心焊絲或低氫型焊條。實心焊絲型號為AWS A5.18 ER70S-G，焊絲直徑為1.2 mm，焊絲包裝規格為15 kg絲盤。低氫型焊條型號為AWS A5.1 E7016，焊條直徑為3.2 mm，焊條包裝規格為5 kg。這些焊接材料能夠使根焊焊縫具有良好的塑性和延展性，防止根部冷裂紋或延遲開裂。

由于氣保護藥芯焊絲與母材熔合后共同形成的焊接接頭，其強度比焊絲自身的熔敷金屬強度高出0～50 MPa。因此選取藥芯焊絲時可選擇強度等級稍高的材料，同時考慮擴散氫含量、焊接工藝性能等因素，工程使用的藥芯焊絲型號為AWS A5.36 E91T1，焊絲直徑為1.2 mm，焊絲包裝規格為15 kg絲盤，可實現環焊接頭與X80鋼管的高強度和高韌性匹配，同時具有優良的焊接工藝性能，保證焊接合格率。

3.2.4 焊接設備

組合自動焊工藝的焊接設備包括坡口機、內對口器或外對口器、單焊炬外焊機，以及小車軌道等。本工程的具體焊接設備配置如表5所示。其中的根焊設備選用STT電源或陡降外特性的直流電源。

3.3 固定口連頭的焊接

固定口連頭，俗稱碰死口，受兩側未回填管段熱脹冷縮的影響，在焊接過程中也會發生坡口形狀的較大變化。這類焊口在焊接過程中均承受著較大的拘束應力，同時由于坡口參數發生較大變化，將誘使全自動焊工藝大概率地出現未熔合缺欠，焊接合格率大幅度下降。

固定口連頭的焊接應選擇氬弧焊手工根焊與氣保護藥芯焊絲自動焊的組合自動焊工藝。該組合自動焊工藝的根焊是采用鎢極氬弧焊手工上向焊方法，填充焊和蓋面焊與自由口連頭焊的組合自動焊工藝相同，使用單焊炬外焊機自動焊，是手工焊與機動焊的組合工藝。根焊使用氬弧焊焊絲，采用氬氣保護，且背面無需通氬。該焊接工藝的優點是，根焊質量可靠，焊接合格率較高。該焊接工藝的不足是受環境風速影響大，根焊勞動強度大，焊接效率低下。經過批準，該焊接工藝可采用管廠出廠坡口或機械式氧乙炔火焰切割焊口，坡口如圖2所示，組對間隙（b）宜介于3.0～5.0 mm。

表5 組合自動焊工藝的焊接設備表

固定口連頭焊的組合自動焊工藝，根焊焊材為氬弧焊焊絲，焊絲型號為AWS A5.18 ER70S-G，焊絲直徑為2.5 mm，焊絲包裝規格為2 m填充絲。填充焊和蓋面焊用焊絲為氣保護藥芯焊絲，與自由口連頭焊的組合自動焊工藝相同。

固定口連頭焊的組合自動焊工藝所使用的自動焊設備如表4所示，其中根焊設備選用鎢極氬弧焊機。

3.4 返修口的焊接

對于無損檢測不合格的焊口進行返修焊時，采用低氫型焊條上向焊的方法，自動化程度為手工焊。該焊接工藝的優點是環境適應能力強，操作靈活，焊縫質量可靠，焊縫金屬的韌脆轉變溫度可達－45 ℃及以下。不足是根焊勞動強度大，焊接效率低下，對焊工的操作技能要求高。返修口焊接時，焊接坡口是采用角向磨光機修磨得到的，坡口深寬比應小于等于1.45。

根焊焊材為低氫焊條，焊條型號為AWS A5.1 E7016，焊條直徑為3.2 mm，焊條包裝規格為5 kg。填充焊和蓋面焊焊材為低氫焊條，焊條型號為AWS A5.5 E10018，焊條直徑為3.2 mm，焊條包裝規格為10 kg真空鐵筒。

該焊接工藝對于焊接設備的要求不高，通常的陡降外特性的直流焊接電源即可滿足使用要求。

3.5 不等壁厚焊口焊接

管道地區等級變化時的直管對接、管道轉彎時直管與熱煨彎管的對接等，都會形成不等壁厚焊口。不等壁厚焊口的焊接，主要存在如下問題：①焊口兩側的鋼管厚度不同，單面焊雙面成型的操作難度大，需要具有非常熟練的操作技巧才能保證薄壁側和厚壁側同時滿意成型；②熱煨彎管與直管的管端尺寸要求不同，這類不等壁厚焊口往往伴隨著較大的焊口錯邊，此時的根焊縫內表面成形更差，在薄壁鋼管側形成銳角的焊趾或內表面開口未熔合等；③薄壁鋼管側的射線檢測底片黑度大，往往掩蓋了焊趾處的缺欠，造成漏檢或誤判；④在薄壁鋼管側的焊趾部位，由于幾何形成突變而具有較大的應力集中。

當焊工操作技能沒有達到足夠的熟練、焊趾處存在有較大的應力集中、焊縫內表面含有開口缺欠等不利因素疊加時，若管道因各種外界因素影響而承受了較大外載荷，這些不等壁厚焊口就成為管道的薄弱環節，裂紋會從變壁厚焊口的內表面焊趾部位開始發源，逐漸擴展，并最終演變為環焊縫上的泄露、斷裂等失效事故。

本工程給出了兩種不等壁厚焊接的坡口形式，如圖3所示。這些坡口形式不同于以往的管道設計文件和工程經驗[16]。圖3-a是內削薄的坡口形式，可在管件廠完成坡口加工或在施工現場打磨加工，內削薄坡口角度（β）應不大于15°。圖3-b是內鏜孔的坡口形式，應在管件廠出廠前完成坡口加工，內鏜孔長度不小于42 mm，削薄坡口角度（β）為14°～30°。這兩種坡口都有利于改善單面焊雙面成型的內表面焊縫成型，降低薄壁鋼管側的銳角焊趾或內表面開口未熔合等缺欠的發生概率。

采用圖3-a的坡口形式時，規定采用鎢極氬弧焊或低氫型焊條電弧焊進行根焊焊接，這兩種焊接方法的焊接熱輸入量較大，有利于根焊縫成型。采用圖3-a的坡口形式時，可采用STT、鎢極氬弧焊或低氫型焊條電弧焊進行根焊焊接。不等壁厚焊口的填充焊和蓋面焊，與自由口連頭焊的組合自動焊工藝相同，使用氣保護藥芯焊絲的單焊炬外焊機自動焊。

圖3 不等壁厚焊口的坡口形式示意圖

4 焊接工藝評定結果

4.1 環焊接頭橫向拉伸性能

按照上述的焊接工藝方案分別進行環焊縫焊件的焊接，對外觀檢查、射線檢測和相控陣超聲波檢測合格的對接環焊縫進行力學性能測試。試驗結果表明，所設計的全自動焊、組合自動焊和手工焊的環焊工藝，其環焊接頭的抗拉強度值、低溫沖擊韌性值、HV10硬度值和低倍金相均滿足工程相關標準和設計文件的要求。

環焊接頭橫向拉伸試驗的試樣斷裂位置全部在母材上，抗拉試驗結果如圖4所示，表現出的環焊接頭抗拉強度實際上是鋼管管體的縱向抗拉強度值，其數值介于599～710 MPa，管體縱向抗拉強度的變化范圍約110 MPa，說明鋼管管體的強度穩定性好。

圖4 環焊接頭橫向拉伸試驗結果圖

圖5 環焊接頭低溫沖擊韌性試驗結果圖

4.2 環焊接頭低溫韌性

環焊接頭－10 ℃夏比沖擊韌性試驗結果如圖5所示，無論采用哪種焊接工藝，環焊接頭均具有優良的沖擊韌性表現。圖5-a是焊縫金屬的試驗結果，全自動焊的焊縫金屬韌性值相對較高，而組合自動焊和手工焊的焊縫金屬韌性值數據則更為集中、穩定。圖5-b是熔合線的試驗結果，所有的環焊工藝均在熔合線位置表現出了比焊縫金屬更為離散的沖擊韌性數值，說明X80鋼管的熱影響區存在著一定程度的脆化現象。

4.3 環焊接頭硬度

環焊接頭HV10硬度試驗示意圖及試驗結果如圖6所示。多數根焊焊縫和熱影響區的硬度值與母材相當，而部分根焊焊縫和熱影響區的硬度值比母材略低。多數蓋面焊縫和熱影響區的硬度值與母材相當，部分蓋面焊縫的硬度值比母材高。這一現象符合環焊接頭與母材等強或稍高強匹配的規律，也表明X80鋼管的熱影響區軟化現象不明顯。另外，全自動焊和焊條電弧焊的焊縫金屬具有相對較高的硬度值表現，組合自動焊的焊縫金屬硬度值表現與不同產地的焊接材料具有相關性。

圖6 環焊接頭HV10硬度試驗結果圖

4.4 環焊接頭低倍金相

環焊接頭宏觀金相試驗結果如圖7所示，無論全自動焊還是組合自動焊，其斷面檢驗面的焊縫形貌良好，無未熔合、未焊透、焊偏等缺欠，焊接道數和層數符合焊接工藝要求。

圖7 環焊接頭低倍金相實物圖

4.5 環焊接頭縱向拉伸性能

針對工程全線焊口數量最多的全自動焊環焊接頭，進行了環焊縫縱向拉伸試驗，試驗結果如表6所示，環焊縫的全焊縫金屬抗拉強度達800 MPa，比工程用X80鋼管的管體強度高（100～170 MPa），實現了高強匹配。

表6 環焊縫縱向拉伸試驗試驗結果表

5 焊接質量管控的主要措施

5.1 全自動焊的坡口質量控制

全自動焊工藝由于采用富氬混合氣體保護，電弧吹力較小，熔深較淺，主要焊接缺欠是未熔合和氣孔。未熔合產生的主要原因在于坡口加工精度誤差、管口組對偏差和焊接操作不當等，其中焊接坡口加工精度往往在質量管控過程中是容易被忽略的環節。焊接坡口尺寸和形狀保持嚴格的一致性，這是全自動焊工藝實現高目標的一次合格率的基石。

坡口加工前，應先由專業技術人員將坡口機的刀具位置調整合適，再由經過培訓的操作人員開始坡口加工操作。加工完成的坡口應經專職質檢員使用游標卡尺和拐尺對坡口尺寸進行復查，合格后方可進行焊接作業。為保證坡口質量，加工時應確?！叭齻€水平”原則，即操作平臺水平、鋼管水平和管內坡口機的水平。否則會導致坡口的尺寸不準、鈍邊不均、斷面有毛刺及刀片崩刃等現象。有些坡口機具有定位夾緊和矯正功能，如CPP900-FM56坡口機，能夠確保坡口機自身軸心與管軸心重合，這樣只需保持鋼管、坡口機和操作平臺的相對水平即可，降低了操作難度。現場坡口加工中，部分鋼管端面垂直度不好，導致坡口加工時間增加，降低效率；個別坡口機的大盤垂直度不好，會導致出現坡口對角間隙。

5.2 全自動焊的焊接質量控制

內焊機進行根焊焊接時，需關注因焊接速度較低導致的鐵水下淌而造成的內坡口的側壁未熔合及焊縫內表面邊緣假熔現象。內焊機的焊接參數是影響根焊質量的重要因素之一，焊前應按焊接工藝規程給定的參數對每一個焊炬（內焊機通常有8個或10個焊炬）的送絲速度、焊接電壓、焊接速度等進行調節并試焊，并觀察焊縫成型和接頭搭接長度是否符合要求。內焊機調試好后，方可由經過培訓的內焊機操作工進行根焊道的焊接作業。針對無損檢測發現的焊接缺陷，應定期召開質量分析會，通過針對性的實際案例討論糾正操作工在認識和操作上的錯誤，提高質量意識。

外焊機自動焊過程受施焊環境影響較大，在風速較大，防風措施不好，管體潮濕等情況下易產生氣孔。加強防風措施，如在防風棚內進行焊接操作、接頭打磨時避開對面小車焊接，以及焊接過程中注意焊接參數，如電流、電弧電壓和焊接速度的匹配等，能夠有效地減少氣孔的產生。另外，外焊機自動焊時需關注焊接過程中的異?，F象，如送絲不穩、電弧飛濺、焊偏、接頭打磨坡度等，及時糾正可避免出現側壁未熔合。

焊接過程中如果發現導電嘴與坡口碰觸，或導電嘴燒熔滴入熔池，應立即停止焊接，打磨干凈接觸點和環焊內的銅污染，必要時需切割焊口重新進行坡口加工，否則會引發熱裂紋。

5.3 無損檢測方法的確定

全自動焊的環焊縫采用全自動超聲波檢測（AUT），執行《石油天然氣管道工程全自動超聲波檢測技術規范：GB/T 50818ü2013》[17]。AUT檢測完成的環焊縫，再抽取20%的焊口采用射線檢測（RT）方法對AUT檢測效果進行監測，幫助質量管理人員管控AUT檢測過程，糾正AUT檢測出現的偏差。

組合自動焊和返修焊的環焊縫采用RT檢測，并同時采用含有衍射時差功能的相控陣超聲波檢測方法（PAUT+TOFD）進行檢測。RT檢測執行《石油天然氣鋼質管道無損檢測：SY/T 4109ü2013》[18]要求，合格標準為Ⅱ級及以上。PAUT檢測執行《無損檢測 超聲檢測 相控陣超聲檢測方法：GB/T 32563ü2016》[19]。

5.4 固定口連頭焊口的質量控制

固定口連頭地點宜選擇在地勢平坦的直管段上，不允許設置在熱煨彎管、冷彎管及不等壁厚焊縫處，固定口連頭施工前，應預留足夠的兩側未回填長度，避免強力組對、附加外載荷等因素增加焊接拘束應力。

因各種原因需要切割管道上的焊口時，應根據切割后所形成新焊口的特性，選擇確定將使用的焊接工藝，最終的選擇結果應經過質量管理人員確定。如切割后形成的焊口是自由口，即環焊縫焊接過程中能夠自由伸縮，可根據實際工況選擇全自動焊、自由口連頭自動焊等工藝。如切割后形成的焊口是固定口，即環焊縫焊接過程中不自由伸縮，則必須采用固定口連頭的焊接工藝。

5.5 軟土地基段焊口的質量控制

管道沿線的部分地段是淤泥質粉質黏土，地基承載力較差。在焊接施工過程中，受周邊施工機具設備、過往通行車輛等因素影響所產生的土壤振動較為明顯，組對好的焊口會隨著管道的緩慢沉降而發生坡口形狀的變化，尤其是在環焊縫下半圈的仰焊位置，會產生坡口寬度、組對間隙等參數的明顯增加。這些軟土地基段零散地分布在管道沿海灘涂的線路段中，長度從幾十米至幾百米不等，在施工初期造成了全自動焊合格率的顯著波動。

為保證該地段的焊接質量穩定，提出了選擇使用固定口連頭焊焊接工藝的建議，即采用手工鎢極氬弧焊根焊、自動氣保護藥芯焊絲填充和蓋面焊的組合自動焊方法，利用了鎢極氬弧焊的單面焊雙面成型質量可靠、氣保護藥芯焊絲上向焊對焊接坡口和組對精度容錯性好的優勢，提高了軟土地基段焊口的合格率，保證了自動焊施工的質量穩定性。

6 結束語

唐山LNG外輸管道工程采用D1 422、X80鋼管，單根鋼管自重超過了10 t，且管道沿線主要地貌為沿海灘涂、連片魚塘和耕地、果園等，焊接施工難度大，質量管控要求高。工程項目采用了以內焊機、雙焊炬外焊機和單焊炬外焊機等自動焊為主的焊接施工方式，完成的環焊接頭力學性能優良，焊接施工一次合格率良好，滿足工程相關標準及設計文件的要求和規定，標志著油氣管道建設水平再次上升至一個新高度。

為保證管道的順利建設，工程前期借鑒了大量的以往管道焊接施工成果經驗和高鋼級管道焊接科研成果，同時也針對性地結合本工程的地形地貌特點，及施工承包商技術能力、水平，提出了適用的環焊縫焊接工藝方案和無損檢測方法。

工程建設過程中，針對發現的焊接施工質量問題和技術爭議，召開定期和不定期的質量分析會，積累了大量的焊接施工和質量管理經驗，可為后續油氣管道工程建設的焊接施工管理提供經驗。