某車輛盲區探測功能失效分析及生產控制

高昆山

(上海大眾汽車有限公司，江蘇 南京210000)

1 概述

汽車盲區探測系統(Blind Spot Detection，簡稱BSD)，又稱為防側撞雷達，主要用于監測車輛側后方向行駛車輛和障礙物情況，當車輛側后方有車在靠近或盲區內有車時，檢測系統就會通過聲音、光標閃爍（一般位于后視鏡邊緣）進行警示提醒，可以消除駕駛人員變道過程中潛在的危險，特別在雨霧天氣、夜間燈光不足等情況，能很大程度的降低并線發生碰撞事故的可能，對行車安全起到了關鍵性的作用。

圖1

BSD 功能的實現是通過隱藏在后保險杠兩側的雷達傳感器發射的電磁波對障礙物進行探測，接收反射的電磁波來計算出與障礙物的距離、相對位置和相對運動速度，傳輸信號至控制處理單元進行計算，根據預先設定的邏輯進行判定，對駕駛人進行聲光提醒，以及駕駛的干預。

2 故障描述及初步診斷

某新車在交付后行駛過程中因變道輔助功能失效而進維修站進行檢查。 維修站接車后驗證故障，接通點火開關，儀表信息中心提示“故障：駛出車位輔助/‘盲區監控’傳感器”，且菜單無法重新勾選激活選項，行駛后確認盲區監測和駛出車位輔助功能均不可用不工作。連接故障診斷儀讀取整車故障代碼，發現3C 診斷地址下存在主動靜態故障碼“C1114F0: 死角識別控制單元無法自動校準”。更換主雷達零件和執行BSD 雷達在線軟件配置后，功能可暫時恢復，但行駛過一段時間后故障仍然復現。

圖2 儀表信息中心故障提示

3 原因分析

3.1 缺陷原因理論分析

造成雷達異常報警的缺陷原因有很多，雷達收發區域異常反射、雷達安裝位置角度超差、雷達標定參數不理想、外部環境異常導致雷達目標鎖定錯誤等因素都會使雷達無法正常工作。

3.2 實車分析

3.2.1 雷達收發區域異常反射部分排查

雷達傳感器所在的后保險杠面板區域外部油漆均勻，形面無形變，無明顯補漆痕跡，拆解保險杠內側及外側無線束、標簽、污染物等覆蓋在雷達波束收發區域內。

圖3

3.2.2 雷達安裝角度檢查

檢查雷達安裝位置角度，發現雷達裝配無明顯松動，支架卡腳完好，無裂痕及形變等不良；拆解BSD 雷達控制器后，發現右側雷達實車裝配位置與左側雷達不對稱，支架裝配面與車身鈑金不貼合；進一步拆解，發現支架存在損傷，支架裝配面已發生塑性形變，且裝配孔與螺柱間有強行干涉的痕跡。

圖4

拆下下支架后，發現固定雷達支架的螺柱存在明顯異常：螺柱1 為人為補焊，且螺柱與鈑金面不垂直，螺柱2 與鈑金面不垂直，測量后發現兩螺柱相對位置與理論狀態在Y 方向偏移量超過5mm。

圖5

通過診斷儀器讀取車輛測量值數據流，顯示主雷達動態補償為-10.24°，副雷達動態補償為-1.30°，主雷達動態角度補償已超過了理論的極限值。調整螺柱偏差位置后，重新安裝雷達支架及雷達，使主副雷達的動態補償角度分別在-1.80°和-0.70°，故障提示消除，且路試后盲區檢測功能可正常工作。

3.3 結論

缺陷車輛發生故障的根本原因就是固定BSD 雷達的兩個車身螺柱的位置偏差和歪斜導致了雷達裝配的位置與角度發生了偏差，超出雷達自身動態補償的極限范圍而導致的功能失效。

4 改進措施

4.1 臨時返工控制措施

4.1.1 針對生產過程螺柱因螺紋、焊接強度等原因需要返工的螺柱，要求重新焊接螺柱前將板材敲擊斷面返工平整，按照尺寸對螺柱位置進行精確定位（圖6），保證人工補焊位置與理論狀態一致，且焊接后的螺柱垂直于鈑金面；同時檢查螺柱周圍的焊接飛濺、焊瘤和毛刺情況，打磨平整以保證裝配面的平整。

4.1.2 裝配車間人員對裝配表面進行檢查，避免在不平整表面進行裝配或和對螺柱有偏差的車輛進行強行裝配。

圖6

4.2 長期控制措施

日常監控和跟蹤螺柱報告，保證尺寸在公差范圍內，制作檢查和返工樣架（圖7），在車身車間增加對下線車輛100%螺柱焊接位置檢查的要求，并更新至PFMEA。

圖7

結束語

本文針對BSD 雷達功能失效問題進行了分析，確認了車身螺柱的位置偏差和歪斜是造成缺陷的根本原因，通過改進過程解決了因返工帶來的螺柱位置和角度偏差問題，成功的解決了這一抱怨，避免了后續市場上的批量抱怨。