超大型鋼管裝卸工藝設計

李冬營

秦皇島港股份有限公司雜貨港務分公司

1 引言

我公司接卸的超大型鋼管規格為長30～34 m，直徑2 032 mm，壁厚25 mm，最大單重42 t。為解決如此大噸位的鋼管的接卸問題，對超大型鋼管的場地卸車、場地運輸、碼頭裝船等各個環節做了充分的現場調研，并與船代、貨代進行了充分的溝通后，制定了超大型鋼管裝卸工藝方案，明確了在裝卸過程中的各個環節和注意事項，保證了超大型鋼管的順利接卸。

2 裝卸工藝方案

在裝船方面，采用新的25 t×16 m吊裝帶，用雙纏繞的方法保證大型鋼管裝船的安全性，并且在吊裝帶中部設計有一小型吊裝帶，用于裝卸作業抽鉤使用。卸車方面，采用新的25 t×10 m新型扁平環形吊裝帶，保證卸車的安全性。艙內堆碼方面，采用直梯加軟梯的組合，保證后續的鋼管摘鉤安全和工人的操作安全。鋼管裝卸的機械、工人及工屬具配備見表1。

表1 鋼管裝卸的機械、工人及工屬具配備表

2.1 水平運輸車輛卸車作業流程

鋼管卸車作業采用2臺吊車聯合作業，作業前將設備停在合適位置，水平運輸車輛駛停至鋼管預先計劃的堆碼位置，司機下車等待。起吊前在鋼管滾動迎面方向鋪設足夠數量的楔形墊料或其他阻攔物，防止鋼管滾動造成吊車機損或人身傷害。

采用“吊籃式”吊裝，將2條25 t×10 m吊帶分別兜住鋼管的兩端。掛鉤時要保證吊帶兩端伸出鋼管高度應等長，使吊帶受力均勻，吊帶與鋼管之間不產生相對滑動(見圖1)。

圖1 鋼管吊裝示意圖

在確認吊車起吊鋼管、吊帶受力、鋼管無滾動傾向后，水平運輸車輛司機負責解除對鋼管的加固。指揮2臺吊車同時起吊，保持鋼管水平。鋼管起吊高度大于水平運輸車輛的托架高度時，水平運輸車輛方可開出。

鋼管底部鋪墊墊木，鋪墊高度須保證鋼管能夠脫離地面，以防鋼管與地面接觸，受力不均而出現損壞。墊木鋪好后，吊車將鋼管平穩落在墊木上。在距離鋼管兩端3～5 m的位置，分別在鋼管兩側用木楔楔牢，防止鋼管滾動(見圖2)。木楔應為三棱柱形狀，截面為等腰三角形，腰長不小于310 mm，底邊長不小于520 mm，木楔厚度不小于150 mm。放置木楔時，應使木楔的最大面朝下。鋼管楔牢、加固后，方可摘鉤。鋼管在場地堆碼垛型為“一”字垛，1層高，鋼管端面要對齊。

圖2 鋼管墊木示意圖

2.2 裝車作業流程

使用有鋼管托架和緊固鋼管設施的專用運輸車輛裝運鋼管，裝車前將車輛停在合適位置，并將2臺聯合作業的吊車停在適于吊裝的位置。

起吊前在鋼管滾動迎面方向鋪設足夠數量的楔形墊料或其他阻攔物，防止鋼管滾動造成吊車機損或人身傷害。指揮2臺吊車同時起吊，保持鋼管水平。吊車起吊，鋼管離墊木約0.2 m時須穩鉤，掛鉤人員使用推拉鉤清除水平運輸車輛行駛路線上的墊木等障礙物。

鋼管起吊高度大于水平運輸車輛的托架高度時，引導水平運輸車輛倒車，確認水平運輸車輛駛停至合適位置后，將鋼管平穩吊運到運輸車輛上，并落實、放穩。水平運輸車輛方負責對鋼管進行加固，加固后方可摘鉤。

2.3 裝船作業流程

裝船作業采用2臺40 t門座起重機(以下簡稱門機)聯合作業，作業前將門機停在適于吊裝的位置。

鋼管與支撐面之間、鋼管與鋼管之間加墊料。墊料在受壓變形穩定后使鋼管與支撐面或鋼管之間有不小于120 mm的空間，以保證能順利地抽取吊帶。

吊裝作業前，作業人員確認鋼管的吊裝位置。通過25 t卸扣，將4條25 t×7 m吊帶分別與4只20 t環眼鉤相連。每2條25 t×7 m吊帶掛到1臺起重機吊鉤內。

將25 t×16 m吊帶在鋼管上纏繞1圈后再采用“吊籃式”吊裝方式，將吊帶兩端分別掛于2只20 t環眼鉤內(見圖3)。確認起重機起吊鋼管、吊帶受力均勻，鋼管無滾動傾向后，水平運輸車輛司機負責解除對鋼管的加固。

圖3 裝船吊裝示意圖

船邊指揮工在收到艙底指揮工可以起吊的指令后，指揮2臺門機同時起吊，使2臺門機動作協調，保持鋼管水平。艙口指揮工負責指揮鋼管的起吊高度及進艙位置，艙下指揮工負責指揮鋼管在艙內的擺放及落鉤。作業人員通過牽引繩摘鉤，若無法實現自動摘鉤而需要人工摘鉤時，堆碼3層以內(含3層)，使用鋁合金直梯攀爬；3層以上，使用軟梯攀爬，并穿好安全帶，系好安全繩。

3 結語

超大型鋼管裝卸工藝方案的設計，保證了大型鋼管裝卸車、裝船的安全性。依據該方案，已安全高效地完成超大型鋼管裝船15次，裝船2 000余根，創造經濟效益980多萬元。該裝卸方案為以后接卸同類貨源奠定了良好的基礎，并有效提高了裝卸作業的競爭力。