

摘要:近些年,我國銅冶煉工藝不斷進步,銅冶煉工業規模不斷擴大,而污酸污水處理始終是銅冶煉工藝中的關鍵環節。首先分析某銅冶煉廠現有污酸污水處理工藝,然后基于簡單、經濟、高效的原則,提出了現有污酸污水處理工藝優化措施。
關鍵詞:銅冶煉;污酸污水處理;工藝優化
隨著國家對環境保護的關注,金屬冶煉環保改造成為一大趨勢。目前我國大多數銅冶煉廠的污酸污水處理基本流程包括除鉛過濾、硫化物,石膏制備以及石灰鐵鹽的過濾,最終使廢水達到環保排放標準。根據國家標準,有色金屬工業最終排放的廢水中砷含量不能超過0.5mg/L。某冶煉廠采用二十世紀世紀八十年代從日本引進的工藝方案,“先石膏,后分段硫化”處理污酸,通過石灰加硫酸亞鐵共沉淀法處理污水,污酸污水處理流程復雜,效率不高,同時工藝控制難度大,硫化鈉消耗量大,無法確保處理后的廢水排放穩定達標,同時傳統的銅冶煉酸處理成本相對較高。因此,必須積極創新和優化現有的銅冶煉污酸污水處理工藝,以滿足最新的環境保護要求。
1???? 當前污酸及廢水處理工藝分析
該冶煉廠采用石膏—分段硫化—石灰鐵鹽共沉淀的工藝處理方案,具體如圖1。
1.1? 石膏工序
經過凈化處理的污酸通過沉降處理可以除去其中的鉛、二氧化硫SO2氣體,然后與pH為2.0的石灰石乳液反應形成石膏,并脫去一部分氟。將石膏濾液、上清液輸送到下一個硫化過程以去除銅和砷。
1.2? 分段硫化
將硫化鈉Na2S溶液加到石膏濾液中形成含有銅和砷的硫化物沉淀。通過控制一級反應、二級反應的pH值以及氧化還原電極電勢,根據銅、硫化砷的溶度積存在差異,因此銅、砷被沉淀,諸如鋅和鎘等其他重金屬離子也被沉淀。
1.3? 石灰乳鐵鹽共沉淀法
污酸處理后的溶液與含酸污水混合形成廢水,通過石灰乳鐵鹽共沉淀法處理廢水。通過將第一次中和反應的pH控制7±0.2,第二次中和反應的pH控制在10.0±0.2,同時加入硫酸亞鐵作為砷的共沉淀劑,通過曝氣氧化添加絮凝劑,經過濃縮、澄清、過濾處理后的廢水達到環保排放標準,中和渣在指定地點填埋。
2???? 當前污酸及廢水處理工藝存在的問題及優化措施
著重分析該冶煉廠污酸污水處理工藝在實踐中存在的問題,提出如下優化措施,優化后的工藝流程如圖2所示
2.1? 去掉污酸處理石膏工序
產生的酸量取決于銅精礦原料中砷雜質的含量。在煙氣制酸過程中的污酸主要來自凈化工段,在洗滌煙氣時產生的酸含量的大小主要取決于換水量的大小。另一方面,冶煉廠石膏工藝實踐表明當污酸中的硫酸含量不足50g/L時,石膏工藝無法正常運行,石膏pH值的工藝控制難度大,質量差,難以銷售。石灰石容易堵塞管道。由于煙道氣中三氧化硫的生成量低,污酸中硫酸平均濃度只有29.9g/L,遠低于150g/L的要求。石膏處理工序利用率很低,因此在實操中,只要提高余熱鍋爐的泄漏檢測力度,降低漏氣率,合理控制爐內壓力,就可以將三氧化硫生成量控制在合理范圍,以使污酸中的硫酸濃度小于50g/L。因此,沒有必要設置石膏工藝。
2.2? 一步硫化替代分段硫化
根據銅、砷硫化物溶度積不同,理論上可通過控制硫化反應階段的pH值和氧化還原電極電位,能使銅先沉淀,砷后沉淀,更有利于銅、砷的深度綜合利用。但實際上,由于銅、砷硫化沉淀所需的pH值和氧化還原電極電位(ORP值)較接近:沉淀銅為pH=2.3±0.1,ORP值250~300mV,沉淀砷為pH=2.0±0.5,ORP值-50~ +50mV,加上系統中雜質的干擾、偶然及系統誤差存在等因素的影響,使在分段硫化操作過程中,pH值和ORP難以精確控制,導致實際上銅、砷分段硫化沉淀分離效果差,銅濾餅和砷濾餅中銅砷含量較接近,分段硫化意義不大。
2.3? 使用膜過濾代替壓濾機
污酸和污水處理都包括固液分離。常規的固液分離主要使用圓柱形過濾器和壓濾機。這些設備成本高,輔助設備多,占地大面積大,耐腐蝕性差,例如板框腐蝕、濾布更換頻繁。在污水處理中圓柱形過濾器不是很穩定,爐渣的水含量高達60%,導致中和爐渣的運輸和處置難度加大。隨著膜技術的不斷完善,膜過濾設備的過濾精度高、反沖洗壓力低,能耗少,可以長時間連續過濾,而且過濾膜的使用壽命比其他過濾材料長得多,操作簡便。根據膜過濾的深度可以將過濾后的水循環使用。膜式過濾設備的成本是傳統過濾器成本的5%至10%,并且日常運維成本也低于傳統過濾設備。此外,使用膜過濾器可簡化工藝流程,無需使用沉淀池、計量裝置等設備。
結語
綜上所述,考慮到原有工藝存在的問題和實際需求,取消石膏工序,將分段硫化改為一步硫化,使用膜過濾設備,將不含重金屬離子的酸性廢水引入上流膨脹過濾池處理,以實現簡化工藝流程,降低成本,提高處理效率的目標。
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作者簡介:
蔡輝,男(1989年11月)云南羅平,本科,職稱:注冊安全工程師、污水處理技師,主要研究方向銅冶煉污酸污水處理方面的。