空調企業(yè)ACE精益變革推廣研究

王嵐

[摘要] 對空調制造行業(yè)的ACE精益變革進行總結與探討，以期能為本公司的生產效率提升以及庫存降低提供參考與借鑒。

關鍵詞：精益變革;精益生產; 精益物流;單元設計;生產效率

1 引言

1902年，當威利斯開利Carrier博士發(fā)明了世界上第一套科學空調系統時，從此開創(chuàng)了一個革命性的空調行業(yè)，改變了人們的生活、工作和娛樂方式。從那一刻開始，直至今天——筆者所在的開利公司一直是一家建立在創(chuàng)新基礎上的企業(yè)。一個多世紀以來，我們的卓越技術創(chuàng)造了無數個暖通空調領域的多個“第一”，成就了市場領先的創(chuàng)新地位。先進的暖通空調產品和對客戶的高質量服務，使今天的開利公司發(fā)展成為一個全球性的企業(yè)，業(yè)務遍及全世界6大洲172個國家。

開利公司同時也是美國聯合技術公司（UTC）的成員。ACE是聯合技術公司（UTC）的運營體系，自1999年開始全面執(zhí)行至今已經進入了它有效運作的第十六年。ACE是英文Achieving Competitive Excellence的首字母縮寫，意為“獲取競爭優(yōu)勢”。ACE運營體系已滲透到UTC在全球的900多家子公司，逐漸成為每個子公司的企業(yè)文化和管理理念。ACE 運營體制結構以兩大支柱（完美產品和服務以及強大的精益流程）作為支撐。一個平衡質量和流程的方法將為客戶、員工和利益相關者提供最大的利益。2016年底，公司總部又引入精益變革5年計劃，希望借助ACE工具，使精益活動開展在制造現場，而且包括在線物流，甚至供應商，達到互利互惠和雙贏的局面。

眾所周知，目前空調行業(yè)正在面臨著大洗牌，美的、格力、海爾等國有品牌正在崛起，原先老牌外資企業(yè)在人力資源成本、本土化、價格戰(zhàn)和供應鏈等現實問題上并不占優(yōu)勢。最近幾年，房地產疲軟，公司每年的銷售收入上升額度非常有限，這就迫切整個公司必須考慮生產效率、減少庫存、控制成本和開源截流。本人作為ACE部門經理，也面臨總部生產線精益改造和項目改善的壓力，必須盡快制定精益變革計劃。

2 ACE精益變革的改進方法

日本精益大師伊藤（Yuzuru Ito）于20世紀80年代末將質量第一的理念帶到開利母公司，美國聯合技術公司（以下簡稱UTC），這開啟了一場質量變革。通過他的“質量第一”的理念，“質量第一”為 ACE 運營體制奠定了基礎。盡管制造是 ACE 的初始焦點，但是流程健康以及需要通過采用強大的質量診所方法來“解決”流程問題等概念已迅速蔓延至 UTC 的業(yè)務和工程組織。“完美產品和服務”和“精益流程”兩大原則已經成為了 ACE 運營體制的兩大支柱。

ACE工具有12大工具，這些工具包括：

1、5S（可視化工作場所）用于創(chuàng)建安全、有條理、可視化的工作環(huán)境;

2、價值流管理：一種總覽全局的方法，強調系統而非局部的效率（整體效率）;

3、流程控制與認證：降低流程變異以建立流程能力的方法;

4、標準作業(yè)：用于建立可定義、可重復的流程以指引工作;

5、生產準備流程（3P）：在產品設計階段預制制造系統的所有相關因素，以確保產品質量、產能以達到設定的成本、進度;

6、全面生產維護（TPM）：用于提供設備效力的最大化;

7、快速準備：用于降低準備工作的非增值時間;

8、市場反饋分析：一種了解客戶心聲的途徑;

9、質量診斷過程：了解流程“聲音”的方法;

10、嚴格根源分析：持續(xù)挖掘導致失效的影響因子;

11、錯誤預防：創(chuàng)造方法、裝置使工作100%無缺陷的流程;

12、通行證流程：按準入機制評審流程。

其中，改進流程/消除浪費，也就是精益改進部分為5S（可視化工作場所）、價值流管理、流程控制與認證、標準作業(yè)、生產準備流程、全面生產維護和快速準備。在做流程改善，生產效率提高的項目時需要應用到這些工具。

什么是ACE中精益的定義呢？精益的目標是提高質量、降低成本并且提升客戶交付服務。而本公司主推的精益變革5年計劃，和其他公司所推廣的僅從生產線上進行精益生產不同，而是整合生產和物流，最后通過供應商管理配送時間和配送方式合理設計與優(yōu)化，達到合作者雙贏的目的。

3 ACE精益變革在空調公司中的應用分析

筆者所在的上海一冷開利空調設備有限公司，是一家中美合資企業(yè)，目前股份占配額度是開利70%，上海電氣30%。由于公司歷史悠久，員工組成以老員工為主，員工流動較低，小于5%，但在本單位工作時間超過20年以上的本地員工人數占比20%，基層一線員工學歷普遍不高，這為精益變革一類新鮮事物的推廣增加了難度。但好在公司總部非常支持，有專職精益專家以及詳盡和耐心的教學培訓，并且進行年度內部審核來確保精益變革的實施。

首先在推廣的第一年，2017年就進行關鍵員工和管理層培訓;其次，從上到下，制定精益變革5年計劃;再次，每月進行項目跟蹤，確保方案落實;最后，用ACE年度審核來確認各類活動的進展狀況。

2019年是公司開展精益變革活動的第3年，從項目的團隊成員和推廣程度來說，也算是收獲頗多，結合實際本職工作，以下進行逐一展開。

首先，根據公司要求制定5年精益變革計劃，按照5大主要步驟定期進行跟蹤：

2018年下半年，公司精益變革活動集中在內機生產線，該線由于淡旺季產量波動明顯，員工分配比較困難，生產線有7名員工時常加班或者輪休或者去其他生產線。原本該線是U型流水線，生產現場物料非常多，配料員根據一天的產量配送物料，生產線操作員需要來回走動，自己搬取物料，這也造成了無形中的浪費。作為項目的組織者，年初制定了跨職能團隊，由公司總經理作為項目發(fā)起人;工藝設施部該線負責工程師作為項目主要負責人，定期安排生產線模擬和跟蹤。

首先開展單元設計，根據去年一年的產量需求，運用柏拉圖關鍵少數的方法，找到了產量比較多的型號產品，挑選一系列典型產品族進行工序分析。再列出不同的步序，運用時間觀察的方法，進行細分產品族，最終確定一個產品進行單元設計生產準備流程3P模擬活動。生產線設計方法有很多，目前這條線以U型滾道流水線，有七個工位，針對現有問題，團隊成員根據頭腦風暴，設計了6種方案進行，有直線型、U型、工序兼并等流水設計方案。考慮到目前產量波動不穩(wěn)定，流水線設計其實并不適合今后的模式，所以在進行激烈討論和現場模擬后，團隊決定采用單臺生產這種突破性的工藝設計方法，好處是打破原有固定工序和員工分配，可以靈活安排生產。在淡季生產線設計中，生產線員工只要安排3個工位作為標準工位，并且預留多余空間，如果產量需求增加，可以成倍擴容，增加產能。

其次，團隊進行現場物料布置。在原先的設計方案中，很多物料都是直接堆放在生產現場，這就造成了庫存過高，現場操作工來回拿取造成走動和搬運，這從精益角度來說是極大的浪費。根據生產節(jié)拍時間，我們可以得到生產每個產品的時間，從而得到每班需要準備的原材料數量總需求清單。通過這份清單，從而確認現場物料區(qū)域面積和生產現場配送方式以及配送頻次。該內機精益變革項目中，團隊決定采取單元生產線設計方案，所以物料放置可以打破之前的常規(guī)設計，直接把原材料放置在單元貨架小車上，生產線操作工直接在貨架小車上進行裝配生產，原材料就隨車走動，經過一系列團隊方案，90%的物料可以用配套放置的方式，其余附料，如螺絲螺母、包裝材料等零碎低值原材料，可以采用一次性配送方式每班直接放置在生產現場，這樣一來，生產線物料面積大大減少。

再次，物料配送節(jié)拍設計。配送方式有很多種，批量配送、推動式配送、拉動式配送、單件配送等，根據不同配送方式，現場物料多少差異巨大。根據精益物流的零部件需求表格，團隊科學設計出單件流配套配送方式，符合生產線體實際運行模式。這套方案在團隊頭腦風暴中獲得了最高分值，但在模擬中，對單元配送小車的要求很高，既要滿足生產線操作工順利拿取零部件，不要發(fā)生干涉和重復動作，又要確保有足夠的時間配料和送料。為此，團隊重新改造了倉庫，在生產線附近把原先物料存儲區(qū)改造成了原材料緩存區(qū)域。

至此，團隊把精益變革目光從生產線轉移到了倉庫。工序分析中原先忽略的配料員工作，進行了重新定義。根據實際原材料類別和需求量，進行了倉庫緩存區(qū)的設計布局，原先同樣存在來回走動等浪費現象，目前進行了環(huán)形配送。整個改造還對安全性和零部件的重要性以及體積大小進行了權重考量，原材料取料和配料進行精益方式的改進，大大節(jié)約了時間和空間。

4 結論

整個內機線在2019上半年的ACE精益變革改造取得的成果有：

1.生產線效率改進10%;

2.標準化了倉庫緩存區(qū);

3.采用單元生產和90%原材料配套配送方式;

4.減少了原材料零部件移動距離70%;

5.減少生產線物料區(qū)域21%和在線庫存減少46%。

雖然本ACE精益變革項目圓滿完成了，但是留給團隊很多思考，在本項目改造中并沒有將供應商參與其中，這同時也是新的改進方向。目前生產線的節(jié)拍生產，完全得益于倉庫配料員配送方式的嚴格標準化，如果供應商配送以及供應商質量提升一個臺階，下一步再次改進可以采用供應商直接配送的方式，如果這樣，倉庫的配送效率會進一步提高，緩存區(qū)域以及倉庫庫存量也可以進一步減少。當然如此大規(guī)模的變革，需要采購部門的參與以及供應商的配合，也需要生產需求達到一定量的規(guī)模才可以實施。

在整個ACE精益變革項目的開展過程中，并不一帆風順，有沖突也有配合，而且需要跨部門的管理和整合，這個變革之間的磨合是另一種柔性工具，這也是在今后工作中需要考慮的因素。另外，走出去進行其他制造工廠其他產線的標桿學習，對于拓展精益變革思路，是個很好的幫助！相信在不久的將來，本人也會有更多的感悟和總結！

參考文獻

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