水泥穩定碎石基層質量通病及防治措施分析

陳圣玉

（河南省萬達路橋集團有限公司，河南 信陽 464000）

1 水泥穩定碎石基層施工工藝

1.1 材料要求

水泥：通常采用經試驗合格的32.5 級普通硅酸鹽水泥，經取樣試驗水泥各項技術指標符合規范要求； 碎石：碎石強度、規格、壓碎值等符合要求，碎石必須潔凈，無雜質；水：飲用水和潔凈、無污染、無雜質的水均可使用。

1.2 配合比設計

依據《公路路面基層施工技術規范》,確定水泥穩定碎石基層配合比及最佳含水量，通常水泥計量不大于6%，最佳含水量在5-6%之間。

1.3 準備下承層

水泥穩定碎石鋪筑前，對下承層進行徹底清掃，清除雜物及落散材料，攤鋪前灑水，保持下承層表面濕潤。

1.4 混合料拌合

通常采用穩定土拌合設備拌合，級配為自動控制，保證配料準確，設備性能良好：1） 集料強度必須滿足要求，級配準確；2） 料倉要求配備剔除超粒徑顆粒的篩子；3） 拌合場配備試驗人員檢查拌合料的水泥計量、含水量及集料配合比，發現異常及時調整；4） 考慮天氣影響，拌合時含水量較最佳含水量大1～2%。

1.5 混合料運輸

采用自卸汽車運輸混合料到施工現場，有條件的最好覆蓋篷布。

1.6 混合料攤鋪

通常采用攤鋪機攤鋪，攤鋪機行駛速度要均勻，其速度和拌合能力相適應：1） 攤鋪前，下承層灑水濕潤，根據攤鋪機性能和松鋪系數計算攤鋪厚度；2） 根據松鋪厚度調整攤鋪機感應器。兩側在鋼釬上標注厚度，拉鋼絲。攤鋪時隨時檢查標高與厚度，以便及時調整。

2 施工

按試驗段的施工工藝、碾壓速度和遍數進行壓實，因水泥凝結時間和最佳含水量限制，每一壓實段落不宜過長，初壓：初壓采用用小型壓路機穩壓1-2 遍；復壓：復壓采用18噸以上振動壓路機從外側向內側振動壓實3-5 遍。每次振動壓實應重疊1/3 輪寬；終壓：如壓實度滿足要求，終壓用18噸壓路機靜壓1-2 遍，碾壓必須在水泥終凝前完成。每天施工完成后的橫縫，由人工垂直切除不符合要求的部分，第二天繼續攤鋪。碾壓成型后的水泥穩定碎石基層，在鋪筑瀝青混凝土之前，封閉交通。除養護車輛外，禁止其他車輛通行，始終保持表面濕潤，不發干、發白。

3 水泥穩定碎石基層的質量通病及其防治措施要點

結合本人多年水泥穩定碎石基層的施工經驗，淺談水泥穩定碎石基層常見的質量通病以及預防措施。

3.1 壓實度不達標

原因分析：1） 混合料配合比不符合設計要求；2） 施工過程中含水量偏大或偏小；3） 壓路機碾壓未按照既定方案實施，碾壓方法不正確；4） 攤鋪厚度過大，致使底部壓實不到；5） 集料離析造成混合料級配不均，粗細集料離析；6） 與結構物銜接部分碾壓不到位。+

預防措施：避免壓實度達不到規范要求，主要采取的措施有以下幾個方面：1） 開工前檢測稱重系統，保證混合料的配比準確；2） 加強原材料檢測工作，杜絕不合格材料進場；3） 根據氣溫情況適當調整混合料含水量，天氣炎熱時含水量控制在大于最佳含水量2%左右，確保碾壓時含水量控制在最佳含水量，局部含水量過大或過小，采取人工鏟除或翻曬，含水量過小，灑水重新拌和；4） 正式開工前，將已批復的碾壓方案對壓路機操作手交底，并安排專人負責監督碾壓，使壓路機碾壓順序、碾壓方式、碾壓遍數符合預定施工方案要求；5） 對于老路改造項目，由于下承層不平整致使水泥穩定碎石基層厚度不均。對于局部厚度過大部分，應在攤鋪前做好墊層施工，防止因厚度過大，壓路機功率達不到而導致壓實度不夠。

3.2 基層攤鋪時會出現強度偏差的情況

原因分項：1） 水泥穩定碎石級配不符合要求；2） 含水量不合適。含水量過低時，水泥不能在混合料中完全水化和水解，發揮不了水泥對碎石的穩定作用，影響強度；含水量過高，碾壓不密實，對強度也造成不利影響；3） 水泥劑量不準確；4） 施工碾壓時間拖的過長，破壞了已凝結的水泥膠凝，使水泥穩定碎石強度下降；5） 碾壓完成后沒及時的保濕養生。

預防措施：1） 保證水泥穩定碎石級配良好，不合格材料嚴禁使用；2） 拌合過程中，經常對混合料水泥劑量進行檢測，發現異常，及時反饋，找出原因，加以改進；3） 施工前對拌合設備稱重系統進行計量檢定，保證水泥劑量準確、穩定；4） 均勻拌合水泥穩定碎石混合料，控制含水量，使其在最佳含水量下充分進行壓實，以保證強度和穩定性；5） 材料核算。對于每天施工段落工程量進行統計，計算理論水泥用量，和實際用量進行對比，校核實際水泥劑量大小。出現偏差，及時調整；6） 碾壓結束后，立即灑水養護，有條件采取覆蓋措施，防止水分蒸發。

3.3 基層平整度差

主要原因：1） 拌和站混合料拌和不均勻；2） 碾壓過程控制不嚴格；3） 攤鋪機攤鋪不平整：4） 未及時人工消除施工不當造成的局部不平整部分；5） 施工縫處理不當；6） 下承層平整度差，影響基層攤鋪質量。

預防措施：1） 加強拌和站巡視力度，加強混合料拌和過程的規范性；2） 路面寬度較大，需要采用兩臺甚至三臺攤鋪機梯隊作業的，應選用型號相同，性能一致的攤鋪機作業。攤鋪時，兩臺攤鋪機之間搭接部分寬度不宜過大或過小，否則會造成搭接部分與正常攤鋪部分密實度不均而造成路面平整度不佳；3） 碾壓機械應嚴格按照試驗段總結出的碾壓方案進行，應有專人指揮；4） 嚴禁壓路機停放在剛碾壓好的基層面上，已經施工完成路段未到養護期的應封閉交通，嚴禁任何車輛行駛。采用拉線控制松鋪厚度，在攤鋪前發現有低洼處時及時修整；5） 施工橫向接縫處應用三米直尺檢查，攤鋪前鑿除厚度不合格部分。攤鋪結束后用壓路機橫向碾壓，然后再縱向碾壓，使接茬平順。

3.4 水泥碎石基層表面松散起皮

原因分析：1） 混合料拌和不均勻；2） 運輸過程和攤鋪時造成混合料離析，粗集料集中造成填筑層松散，壓不實；3） 混合料表面含水量低，水泥不能進行水化作用；4） 從拌和出料到攤鋪碾壓完畢，時間過長；5） 養護不到位，灑水不及時。

預防措施：1） 水泥穩定混合料隨拌隨用，避免熟料過久堆放；2） 運輸中避免急轉彎、急剎車,避免車輛搖晃使粗細集料離析；3） 控制原材料質量，不合格的原材料要重新過篩，上料倉上料不間斷，拌和要均勻，如發現粗細離析、花白等現象，應重新拌和直至達到標準，嚴格控制含水量，使混合料處于最佳含水量狀態。

3.5 干（溫） 縮裂縫

原因分析：1） 混合料含水量過高，施工碾壓含水量愈大，結構層愈容易產生干縮裂縫；2） 不同的水泥干縮性不同，選擇合適的水泥在一定程度上減少干縮裂縫，普通硅酸鹽水泥干縮性很小，用的較為普遍；3） 細集料越多，越容易產生干縮裂縫，要嚴格控制細集料含量；4） 碾壓不及時，機型噸位不到，碾壓遍數不夠也容易產生裂縫；5） 溫差越大，由于熱脹冷縮影響，也容易產生裂縫。

預防措施：1） 嚴格控制原材料質量，控制配合比；2） 選擇合適的時間鋪筑，根據當地氣候條件，合理安排水泥穩定碎石基層施工時間，如天氣過熱，選擇上午或晚上施工，天氣冷，選擇中午或下午施工，并做好保溫措施；3） 防止水分蒸發，加強覆蓋養生；4） 嚴格控制含水量，一般拌和時含水量較最佳含水量大1-2%；5） 選擇合適的壓路機機型，碾壓及時，試驗員現場及時檢測，壓實度滿足要求為止，及時養生。

3.6 粗細集料離析

原因分析：主要是集料尺寸不規格，配合比不符合要求，拌和不均勻，攤鋪時攤鋪機傳料時粗料過分集中。

預防知識：集料規格符合要求，不規格材料禁止使用，或篩分，混合料拌和均勻，車輛勻速行駛，勻速攤鋪，局部出現離析及時鏟除，拌和均勻后再攤鋪。

4 結語

水泥穩定碎石基層的施工是一個復雜的過程，從原材料的選擇，采購，混合料配合比試驗，到堆料場地的選址，硬化，到原材料分類堆放，拌和機具的選擇，拌和均勻程度，水泥劑量控制，含水量控制，混合料運輸，混合料攤鋪、碾壓成型，養生、各項技術指標檢測需要作大量工作。