壓力管道檢驗中發現的缺陷原因分析及處理措施

黃立升

摘要：現代運輸產業的發展中也不乏危險液體的運輸，壓力管道是危險液體運輸的主要載體，必須做好壓力管道的缺陷檢驗工作，明確缺陷原因，針對不同原因采取不同的處理舉措。有效保障管道安全，才能確保運輸安全。本文立足壓力管道檢驗中常見缺陷因素的分析，提出具體的缺陷處理舉措，以期有效應對危險液體運輸風險，確保運輸穩定與安全。

關鍵詞：壓力管道;管道檢驗;缺陷成因;對策探討

危險化工液體的運輸需要安全的管道環境，而壓力管道露天運輸的現實情況也對壓力管道的性能提出了更高要求。有效規避壓力管道的危險因素，意味著壓力管道缺陷檢驗必須落實到位。壓力管道檢驗中也發現，導致缺陷的原因可能是單因也可能是多因，處理難度大。因此壓力管道缺陷因素的系統分析和對策的深入探討必不可少。

一、壓力管道常見缺陷

（一）壓力管道腐蝕缺陷

壓力管道主要用于危險化學液體運輸，很多化學液體具有強腐蝕性，加上室外環境的不可控性，運輸介質與環境溫度的較大差異等導致其腐蝕缺陷頻發。壓力管道長期使用中受母液、雨水等腐蝕嚴重，部分壓力管道受到地下水的侵蝕浸泡或者遭腐蝕液體浸泡，加劇了其腐蝕程度。壓力管道受腐蝕變形嚴重，甚至出現管道斷裂的情況。若在檢驗中發現壓力管道腐蝕的情況，積極的應對措施應是包裹防腐層。對于捆扎處理的金屬管道則需要引入絕緣材料進行包裹分隔。如果壓力管道腐蝕主要是因為運輸介質的影響，考慮用化學方法或者物理方法進行防腐蝕處理。針對壓力管道的腐蝕缺陷，只有明確其具體的腐蝕成因，才能采取舉措有效應對。

（二）壓力管道結構缺陷

壓力管道的結構缺陷針對于壓力管道自身而言，設計過程中對管道連接的地方關注不到位，設計不科學會引發結構缺陷。閥門安裝不合規也導致結構缺陷。除此以外，管道設備質量規格不合理也是結構缺陷的成因。壓力管道的檢驗中我們發現，壓力管道中補償器的不合理設置是其結構缺陷影響的主因，當溫度變化，其直徑變化，影響到管道吊架，導致其結構的變形。應對壓力管道的結構缺陷需要引入管道振鼓搗，原理簡單，管道平衡性較差或者鉆動機設計缺陷會引發管道振搗。當壓力管道中液體快速流動，管道截面及管道轉彎處就會出現氣流的脈動，使得壓力管道不停振動，持續的振動導致連接件的松動或脫落，引發事故。

（三）壓力管道焊接缺陷

壓力管道除了腐蝕缺陷、結構缺陷外，焊接缺陷也較為常見。壓力管道以焊接的方式連接在一起，形成相對封閉的空間主體，焊接部分也是管道最為薄弱的部位，如果焊接中沒有嚴格按照技術標準進行焊接施工，焊接質量不過關會引發壓力管道的焊縫未熔合、夾渣問題。這也是焊接缺陷的主要成因。在進行壓力管道檢驗時如何排查是否存在焊接缺陷，通常使用X射線探傷做法，進行焊接缺陷的檢測與評判，然后針對缺陷情況使用挖補修復的方式方法有效處理。壓力管道焊接缺陷的危害不容小覷。

二、以一則壓力管道缺陷案例探討壓力管道缺陷的處理措施

選擇一個較為典型的壓力管道缺陷案例，結合具體的案例進行壓力管道缺陷的應對探討。山東某化工廠壓力管道規格厚度為10mm，對應的外直徑是550mm。壓力管道的運輸介質是氨氣，對應的壓力是1.6Mpa，實際的工作壓在1.1Mpa左右，壓力管道總長20m，焊接縫有12道。壓力管道的缺陷檢驗中通過X射線探傷檢測技術發現壓力管道中一道焊縫存在52mm左右的未熔合焊縫缺陷，伴隨7mm左右的夾渣缺陷。壓力管道檢驗缺陷應對分為四大基礎步驟。其一是缺陷原因的系統分析，其二是壓力管道缺陷定級分析，其三是壓力管道缺陷的有效處理，其四是壓力管道進行缺陷處理效果復核。四大步驟缺一不可，共同完成壓力管道缺陷處理。

三、案例中壓力管道缺陷原因的系統分析

明確壓力管道缺陷原因是第一步。通過壓力管道檢測我們明確了其存在的缺陷是焊接缺陷。具體為未熔合縫隙和夾渣。深入分析這兩個問題，導致其夾渣缺陷的原因十分復雜。焊接中坡口角度、電流不達標、電流較小、操作失誤都會導致壓力管道夾渣的問題，如果沒有對焊接邊緣做徹底清理，很容易因為殘留的碳弧氣泡熔渣、殘留氧化物質、殘留碳化物質引發夾渣問題。導致其未熔合問題的成因也較多，可能是焊接熱不達標、電弧偏差嚴重，可能是間隙尺寸規格誤差引發，也可能是焊接人員技術不過關或者不嚴謹導致。

四、對案例中的壓力管道缺陷進行定級分析

在明確了壓力管道的缺陷原因后進行缺陷的定級分析，這也壓力管道缺陷應對的第二步。使用X射線探傷技術進行管道檢測，發現其有7mm的焊縫夾渣，國家標準寬度是6mm，顯然沒達標。根據其1mm的偏差將其定級為4級安全問題。進行未熔合問題的定級分析，同樣用X射線探傷技術探明其有52mm的未熔合缺陷，目前我國現有的技術規范對未熔合問題的定級沒有統一的標準，根據檢測人員的經驗，將其定為4級安全等級。

五、案例中壓力管道缺陷的有效處理

在明確案例中壓力管道的4級缺陷后，對案例中的壓力管道缺陷進行針對性處理，也是壓力管道缺陷應對處理的第三步。缺陷處理必須具有針對性，主要是采用挖補技術進行修復處理。基于國家現有的修復標準，嚴格遵循壓力管道缺陷挖補修復的技術規范和技術流程。斷開有缺陷焊縫的壓力管道，對管道內部進行徹底清理，對原有的焊縫進行修磨處理，將焊縫徹底清理到位。在此之后對焊縫問題進行二次表面探傷，焊縫達標后繼續下步操作。進入到挖補修復環節，選用與案例中壓力管道性能一致的修補焊接材料，焊接人員持證上崗，技術過關，確保修復的安全有效。焊接后使用X射線探傷，進一步保證施工質量。最后用局部熱處理的方式完成焊接應力的減弱處理。

六、對案例中的壓力管道進行缺陷處理效果復核

在完成壓力管道缺陷修補后必須引入處理效果復核，這是壓力管道缺陷處理必不可少的一步。復核就是對壓力管道的性能、結構等進行重新定級評價，確保壓力管道的正常運行。檢驗復核過程中嚴格參考執行技術標準，重點對焊縫的平整度和緊密度進行檢查，利用X射線對焊接處進行探傷檢測，檢測合格后引入水壓測試進行二次檢測，最大限度確保壓力管道缺陷修補質量的可靠與穩定。壓力管道缺陷修復復核必不可少。

結束語：壓力管道質量安全與我們的生產、生活息息相關。管道質量影響運行效果，運行效果又與生態安全、環境安全、人們的生命財產安全相關聯。因此我們必須重視壓力管道的質量檢測工作、修復工作。壓力管道缺陷的成因是多方面且復雜的，壓力管道缺陷檢測也有較大的難度。但即便是難度大，操作復雜，我們也必須不遺余力地進行壓力管道缺陷的分析，進行其缺陷因素的一一排查。第一時間明確壓力管道缺陷成因，定級評定，根據缺陷原因選擇最有效的處理方式進行規范修復，修復后配合探傷測試和水壓試驗，確保管道質量的穩定，從而奠定管道運行的安全基礎。

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