如何提高精密普通螺紋加工的效率和精度

陳元林

福建省龍巖技師學院 福建 龍巖 364000

各種機械產品中，帶普通螺紋的零件占比很大。精密普通螺紋在單件、小批量生產及修配工作中，采用較多的還是在車床上低速切削。筆者在生產實踐中經常遇到兩個問題：(1)左右切削法和斜進法進刀時如何確定小滑板的“趕刀”量？(2) 精車螺紋時為了保證三針測量的M值，如何準確地確定小滑板的“趕刀”量？這兩個問題是螺紋車削的難點和重點。筆者利用推導出的“比例”(權且稱作“比例”)，進行操作，加工效率、精度明顯提高，對螺紋的精密加工有較好的指導意義。

1 推導公式確定左右切削法或斜進法進刀時小滑板的“趕刀”量？

所有的工具書都沒有說明左右切削法和斜進法進刀時如何確定小滑板的“趕刀”量，操作者只能憑經驗操作，如果小滑板向左或向右趕刀量太小，則仍然是雙面切削，容易扎刀；如果小滑板向左或向右趕刀量太大，則會產生牙側凹凸不平或牙槽底過寬。

普通螺紋(α=60°)

2 確定精車螺紋時小滑板“趕刀”量保證M值？

三針測量螺紋中徑是間接測量法，通過控制M值間接地保證螺紋中徑。精車時采用雙面修光，即先修光左右兩面中的任何一面(保證表面粗糙度達到要求)，修光即可，再修光另一面，同時保證M值。小滑板趕刀量a與M值減小量之間的比例大小，工具書沒有介紹，操作者只能憑經驗確定小滑板趕刀量進行試切削，如小滑板趕刀量太大，有可能使M值太小了，工件報廢；如趕刀量太小，一點一點試切削，車削速度太慢，嚴重影響生產效率。

普通螺紋(α=60°)

如圖所示，a—小滑板“趕刀”量，mm；dD—量針直徑，mm；

M′—修光時測得的兩邊量針頂點之間的距離，mm；

M—正確的M值(一般取M值合格變化范圍的中間值)。

M=M′-2c= M′-2OC= M′-2×0.87a=M′-1.74a

例如：通過M′值的試測量跟要求的M值進行比較，假設要求M′值減小(即M′-M)0.09mm，則小滑板趕刀量a≈0.57(M′-M)=0.57×0.09=0.5mm，即小滑板刻度盤向左(或向右)轉過1格(假設所用車床中、小滑板刻度盤每小格為0.05mm，下同)。操作者可以很準確地控制小滑板趕刀量，保證M值。

3 存在的問題和改進措施

(1)左右切削法車削螺紋時，在每次往復行程后，除了作橫向進刀外，還要利用小滑板把車刀向左或向右作微量進給。由于每次向相反方向趕刀都必須退回全部空行程，以及容易記錯向左或向右趕刀方向，因為斜進法進刀時小滑板只向一個方向(向左或向右均可)作微量進給，操作簡單、方便，一般不會出錯。

(2)在切削余量還很多的情況下就開始三針測量，并使用以上的計算式。產生這一錯誤的原因是不懂得利用牙頂寬來判斷切削余量以及經驗不足造成的。在螺紋的粗車、半精車階段，可以通過測量牙頂寬并與理論上的牙頂寬進行比較，大膽地進行粗車、半精車，只是到了精車階段，才進行三針測量。

(3)精車螺紋時將計算出的小滑板趕刀量一次進刀“趕”完，造成表面粗糙度達不到要求而報費。強調：計算出的趕刀量，不一定一次“趕”完，可以逐漸減小分幾次“趕”，如果最后“空刀”走一、二次，將會有很小的表面粗糙度值。利用“比例”進行計算可以使操作者事先知道小滑板“趕刀”量一共還剩多少，進而換算出小滑板刻度盤應轉過多少格，做到心里有數，有利于提高生產效率和精度。