水泥粉磨系統提產增效的技術研究

宋 純

（天偉水泥有限公司，新疆 石河子 832000）

公司水泥制成工序由Φ4.2×13m水泥磨 ＋配輥壓機聯合粉磨系統＋HFCG160－140輥壓機 ＋HFV4000型氣流分級機＋LAX4500A型雙分離選粉機組成開路聯合粉磨系統［1］。

1 工藝概況

1.1 工藝概況

1）輥壓機預粉磨經打散分級機分級后的入磨物料粒徑，預處理科的所有材料都通過一臺電源升降機送到固定流量稱重室，在輥壓機工作期間，從140－80MPa的工作壓力在8.0－8.5MPa之間［2］。在擠壓后，材料從移動電梯運到散射分類機進行分類。

加工聚合壓機的運動大于用機械篩分機從圓錐底部進行的粉碎分離器處理的材料須進行現場取樣，篩分后仍有一定比例的厚度為3～5mm的微粒留在材料中。

2）管磨機結構參數，在研磨倉內的第一和第二倉之間使用雙篩分離板；圓形同心柵的寬度為：端筒倉8.0mm，端筒倉2.8mm，二倉端筒倉0mm。在第二和第三隔室之間，有一個普通的雙隔室，第二和第三隔室的兩端形成圓形同心柵極，前后柵極的寬度為6.0mm。研磨桿的輸出柵極由8.0mm寬的徑向柵極構成。

管磨機研磨體設計成最大負荷240T，管磨機研磨體設計成最大負荷230T。在生產過程中，管道磨粉機主發動機的操作電流約為220A。

2 生產過程的問題及技術改進措施

2.1 問題的總體表現

生產P·042.5級水泥，成品比表面積控制指標（360±20）m2／kg，實際比表面積在340～370m2／kg之間波動較大，系統產量僅140t／h左右，粉磨電耗高于32kWh／t。

2.2 修復損壞輥面

在輥壓機預磨過程中，第一部件是半徑表面，該半徑表面必須保持良好的狀態。根據實際的磨損條件和輥磨剝離條件，首先采取了技術措施來修復破碎面，以確保破碎面完好無損，并確保破碎的兩個半徑對擠出材料具有良好的耐蝕性。然后，將輥壓機操作期間的工作壓力從8.0MPa調整到9.5MPa與9.7MPa之間區域，以提高擠壓工作的效率。工作半徑在27至29mm之間相對穩定，側壁和邊緣半徑之間的距離設置為＜2.0mm［3］。

2.3 調整打散分級機篩板篩孔

組合式研磨系統在預研磨段中配備了粉磨分離器，通過調節軸電動機的旋轉速度，可以很容易地將半徑壓力機加工容量的50%以上轉移到管研磨機。一般來說，分級器磨削的初始分布會被打散，從安裝功率的角度來看，電容單元的壓榨機是屬于小輻壓機＋大磨機配置的，即安裝功率低的輻壓機。只有在初始配置中，沒有通過磨碎相似性的分類器，但有區別。在該開路研磨系統中，600／140分配器技術同時，在渦輪機和篩板的高度之間添加了一個4.0mm窗寬的碳精鋼絲篩柵，以防止從磨坊內的外錐形圓筒泄漏粗材料。在調整下錐形篩板的柵極之后，進一步降低了進入該縫合物的粗粒子含量。

2.4 改變一倉至二倉篩分隔倉板內篩板篦縫寬度

為了確保管磨機的每個槽的實際長度和粗糙篩柵的寬度保持不變，只改變了篩柵的寬度，從1倉到2倉，從2.8mm增加到2.2mm。這大大降低了從1號倉進入2號倉的材料的粒度，并為2號倉的過渡和研磨創造了條件。

2.5 重新設計磨內二倉至三倉隔倉板與出磨篦板

第二和第三研磨室的分離板和研磨柵的輸出板不再用于傳統的鑄造形式，而是被加工成用耐磨高強度鋼板切割循環同心柵極。根據進入該縫紉機的材料的濕度，第二和第三縫紉機之間的隔間由單層構成，該隔倉板的出口柵的窗口寬度為5.0nm。與傳統鑄造的輸出柵極和輸出柵極相比，新的模型從實用的角度保證輸出柵極和輸出柵極的更大開口和部分的更大的通道表面。這種設計有效地避免了研磨體的柵極，從而保持了良好的通風性和在研磨體內的通道容量。此外，作為改進工藝的一部分，在第二腔室中安裝了一個活化環，從而進一步激活了磨粉機粉末的粉磨能量。從磨床的三倉中除去初始磨損活化環并將其轉換到優化的大面積結構，從而最大限度地消除了由小型磨粉機產生的滯留帶，并大大提高了磨損能力和磨損效率。

2.6 優化設計管磨機各倉研磨體級配

根據研磨材料的研磨方便性、顆粒尺寸和研磨材料的整體濕度優化研磨機的粒度，使每個研磨槽的研磨機更適合研磨材料的研磨特性。由于銅渣、鋼渣、煤渣和煤灰工業殘余物的磨損功率指數大大高于熟料的磨損功率指數，而且磨損方便度比熟料低得多，在筒倉中使用的磨料的規格和質量對于研磨材料的適應性非常重要。

表1 優化調整后的一倉研磨體級配

表2 優化調整后的二倉研磨體級配

表3 優化調整后的三倉研磨體級配

表4 二倉研磨體級配

表5 三倉研磨體級配

管磨機研磨體設計成最大負荷240T，管磨機研磨體設計成最大負荷230T。在生產過程中，管道磨粉機主發動機的操作電流約為220A。

3 改造效果

通過實施技術改進，能夠確保分級效果，有效降低粗顆粒含量，改進完畢，在磨尾排渣口礦渣小顆粒極少，顯著提高了一倉粉碎的能力，粗顆粒得到了較好處理。系統產量由140t／h增至170t／h，提高30t／h，增產幅度21.43% 。粉磨電耗由32kWh／t降至26 kWh／t，節電6.0kWh／t，節電幅度18.75% .