子午線輪胎胎體稀線不良率的解決對策

章遠甲，路丹丹，李海艷

(山東豐源輪胎制造股份有限公司，山東 棗莊 277300)

1 問題簡介

1.1 胎體簾稀線的危害

半鋼子午線輪胎胎體稀線問題是輪胎生產制造過程中的常見缺陷，影響輪胎安全使用性能，嚴重時誘發輪胎漏氣、斷裂爆胎等質量問題發生。

1.2 胎體稀線問題現況

胎體稀線是輪胎生產過程中的常見問題，該缺陷主要集中在輪胎生產過程中的成型、硫化環節。2019年市場售后反饋中因簾布稀線問題導致的問題占比59.5%（稀線問題264條，其他問題180條）。胎體稀線問題（圖1、圖2）給企業造成巨額經濟損失的同時也嚴重影響了產品質量信譽，所以解決胎體稀線問題是公司當前重要的工作之一。

圖1 稀線缺陷

1.3 工序簡介

輪胎生產流程如圖3所示。

圖2 稀線誘發的質量問題

圖3 輪胎生產流程

2 選題依據

從上級要求、生產現狀兩個主要方面確定課題的選定，如圖4所示。

圖4 課題選定

3 對目標的可行性分析

3.1 掌握現狀

對市場反饋的質量問題進統計，將數據繪制成排列圖后進行分析。分析結果如圖5所示，稀線問題占總數的59.5%，明顯高于其他組成部分，所以可以確定簾布稀線問題是質量問題的主要部分，降低簾布稀線問題的出現可以有效降低總體的不良率。

圖5 質量問題的排列圖

3.2 可行性分析

（1）人員保障——公司具有完善的培訓機制，同步實現部門、車間及班組間實時聯動，可保障全面提高員工素質。同時，與協會及專科院校定期合作保障員工素質的養成。

（2）強烈的責任感——具有工程技術支撐，員工具有高度的工作責任心，及強烈的求學需求和熱情。我們小組成員本著嚴謹的學術精神和積極進取的工作作風，對此工作具有責任意識和負責任的態度。

（3）資源保證——利用現有優勢資源，可對工藝流程進行優化，不需要額外投入資金及人力。

結論：將輪胎簾布稀線類問題不良率降低到0.05%是可行的。

4 原因分析

結合問題，采用 “5M1E”分析法，對該方法中的“5M”即人、機、料、法、測五個方面對問題進行研究，采用制作關聯圖的方式對產生此類質量問題的末端因素進行分析。關聯圖如圖6所示。

圖6 稀線缺陷問題關聯圖

5 確定主要原因

為找出產生簾布稀線問題的主要原因，我們小組對有可能產生簾布稀線問題的5條末端因素進行逐一的分析確認。

5.1 末端因素一：操作不規范、標準作業的執行不到位

員工存在制度執行不嚴格問題，部分員工操作不合規范。車間學習教育、績效考核機制需要完善，并強化落實執行。如圖7、圖8所示，部分新員工識別質量隱患和解決問題的能力不夠，操作手法不規范，導致此類殘次品的出現。

圖7 員工操作不當產生質量問題

結論：是要因。

5.2 末端因素二：直裁簾布作業不連續停頓

簾布裁斷過程中停頓會導致簾布簾線拉伸、斷裂。所以對機器的停頓物料和稀線不良率的關系，利用SPSS分析軟件進行單因素方差分析，結果如圖9和表1所示。

圖8 員工操作不當產生質量問題

圖9 利用spss分析機器停頓和不良率的關系

表1 機器停頓和不良率關系分析

分析結果中，第三行的停頓物料的顯著性0.001 ＜0.05說明是有顯著性差異的。也就是說，直裁停頓產出的物料對稀線缺陷廢品的影響是顯著的。

結論：是要因。

5.3 末端因素三：卷曲壓力不良

卷曲變形卷曲過程中物料自重導致的局部尺寸波動。在小組調查中，卷曲張力主要分為0.1 MPa、0.18 MPa、0.22 MPa（目前使用0.1 MPa）。為了確定卷曲壓力對產品稀線不良率有影響，收集數據后用SPSS軟件進行了單因素方差分析，結果如圖10和表2所示。

圖10 利用spss分析卷曲張力和不良率的關系

表2 產品稀線不良率與卷曲壓力分析

分析結果中，第四行的卷曲張力顯著性0.006 ＜0.05，說明是有顯著性差異的。也就是說，不同的卷曲張力對產品不良率的影響是顯著的。

結論：是要因。

5.4 末端原因四：成型定型壓力

為研究成型定型壓力與廢品的關系，定型壓力設定為不穩定隨機壓力進行生產，分析記錄每周參數改進后不良品的數量，并繪制成散點圖進行分析（圖11）。

圖11 散點圖

結果顯示廢品的產生數量與成型壓力無相關性。

結論：非要因。

5.5 末端原因五：硫化膠囊壓力

為了分析硫化膠囊交替后膠囊的使用次數的變化對稀線廢品數量的影響，利用SPSS軟件對膠囊不同使用次數與稀線不良產品產生概率進行了單因素方差分析，結果如圖12和表3所示。

圖12 利用spss分析膠囊次數和不良品數的關系

表3 膠囊不同使用次數與稀線不良產品概率關系分析

分析結果中，第三行的膠囊使用次數的顯著性0.027＜0.05，說明是差異的。也就是說，膠囊使用次數廢品的影響是顯著的。

結論：是要因。

6 制定對策

針對4個要因，制定了不同的對策來解決問題，見表4。

表4 要因及解決對策

7 對策實施

7.1 對策實施一 改進成型貼合燈標

為確保員工工作的標準化，將物料貼合時增加輔助燈標，標定物料位置，防止貼合偏差貼合拉伸問題，如圖13和圖14所示。改進以后員工工作標準化提升，廢品率降低。

圖13 燈標改造前

圖14 增加輔助燈標后

7.2 對策實施二 通過增加比例調節閥改善卷曲壓力不良

材料卷取時，輔助氣壓一般設定為（1段0.7 K G，2段1.8 KG），材料卷曲壓力一般設定為（1段1.0 KG，2段2.5 KG）。材料卷取切換時，可以通過氣壓表進行輔助氣壓區分調節。通過實驗，在胎側材料卷取裝置處增加重力補償，可以有效減輕和改善材料因自重導致的變形嚴重現象，如圖15、圖16和圖17所示。

圖15 設備增設備件

圖16 改造前物料卷曲狀態

圖17 改造后物料卷曲狀態

7.3 實施對策三 裁簾布作業不連續停頓

由于直裁作業過程中出現規格交替等其他異常問題需要進行短時間的停機，會導致簾布停頓處刺孔大，再次啟動時簾布存在拉伸問題，小組針對此問題在設備處增加止回裝置，大大減輕了簾布拉伸機刺孔大問題,如圖18、圖19和圖20所示。

圖18 止回裝置

圖19 改造前物料狀態

圖20 改造后物料狀態

7.4 實施對策四 硫化膠囊壓力

硫化新膠囊上機后使用次數低，膠囊舒展不良，會導致簾布稀線問題發生。小組結合現場設備及膠囊狀態對膠囊進行預處理。

根據膠囊使用次數繪制出不同次數下的壓力如圖21所示，生產時根據膠囊使用次數選取出匹配的壓力。

圖21 膠囊不同使用次數下的壓力狀態

同時對膠囊的使用進行規范標準作業形成圖22中的操作標準。

7.5 實施對策五 使用控制圖對質量進行分析

在生產的過程中，及時對產品進行統計并且利用QC工具中的控制圖（圖23）對簾布稀線廢品量進行實時監控，發現質量問題及時解決。

圖22 膠囊的使用保養標準

圖23 廢品數量控制圖

8 效果驗證及效益驗證

8.1 效果驗證

通過有效措施的開展，自2020年1月份以來，廢品率逐月下降，效果明顯，因稀線問題導致的廢品率由2019年的0.8‰，降低到2020年5月份的0.23‰，達到預期目標。2020年前5個月的平均稀線廢品率為0.6689‰，如圖24所示。

圖24 廢品率折線圖

8.2 效益分析

8.2.1 直接經濟效益測算

獲取的經濟效益=單胎質量損失×（2019不良率-2020年1～5月份不良率）×2020年1～5月總產量=200元/條×（0.8‰-0.6689‰）×2968006條= 77821.173元

8.2.2 間接經濟效益

（1）小組成員運用質量工具、工程技術解決質量問題的能力得到加強，質量意識得到明顯提升。

（2）改善了產品質量，顧客滿意度得到提升。

（3）穩定了現場生產的工藝水平，一線職工的工藝紀律性得到加強。