朗盛推出采用Tepex連續纖維增強熱塑性復合材料制成的電池支架，輕質且牢固

朗盛的Tepex連續纖維增強熱塑性復合材料也是生產構成駕駛輔助系統一部分的結構部件的理想選擇。其中一個例子是用于電池支架，該電池在突然斷電的情況下為梅賽德斯-奔馳S級車的高度自動化駕駛輔助系統“智能駕駛 ”提供電力。弓形支架是由位于德國Lohne的Poeppelmann Kunststoff-Technik GmbH& Co. KG公司制造的，以聚丙烯基Tepex dynalite 104-RGUD600(4)/47%為基礎。制造方法是一個兩階段的過程，將復合材料的成型（垂掛）與注射成型相結合。Poeppelmann的輕質設計專家Joachim Schrapp說：“復合材料的設計意味著成品可以比由金屬制成的版本輕40%。 注塑步驟還使功能得以整合，不僅使支架的安裝更容易，而且還減少了物流工作量。所有這些都對制造成本產生了有利影響。”

優化的力量分布

支架的工作是將電池（重約10 kg）牢牢地固定在汽車后艙中，即使受到碰撞中出現的相當大的加速力，也要單獨夾緊。支架的設計是為了確保大部分的力通過復合材料的連續玻璃纖維從應用點轉移。這就充分利用了Tepex坯料所提供的優異強度和剛度。朗盛Tepex銷售和項目經理Philipp Maas說：“我們的復合材料的優點是，與纖維增強的注射成型的化合物不同。例如，它在高持續應力下不會出現蠕變，因此不會變形。這確保了電池被永久地固定住。坯料還擁有高度的疲勞強度，這確保了材料不會因頻繁或劇烈的振動（如坑洼造成的振動）而變脆，并隨著時間的推移出現裂縫。”

控制單元夾在其中

在注塑階段集成在支架上的功能包括電纜的導槽以及兩個控制單元的支架和扣件。Schrapp說：“這兩件設備在安裝時被簡單地夾住，所以你不必花時間把它們擰進去。”

牢固的材料結合

Tepex材料的聚丙烯基體由四層連續的玻璃纖維加固，其中大部分是朝一個方向排列。用短玻璃纖維加固的注射成型的化合物也是以聚丙烯為基礎的。“由于膠黏基體和注射成型材料相匹配，這在它們之間形成了非常牢固的黏合。再加上復合材料的高比剛度，這導致了強度和剛度的提高。”Maas說。

抗腐蝕和電絕緣

復合材料半成品的另一個好處是它耐腐蝕，這使得運輸和儲存比金屬線圈的情況更容易。結構材料的電氣特性也起到了關鍵作用。“它對車身和電池的金屬部件具有電絕緣性，這大大降低了短路的風險。然而，一個由金屬制成的部件將需要額外的措施來防止短路。”Schrapp說。