淺談磚坯的分層和裂磚

蔣國基

摘 要： 造成磚坯的分層和裂磚有各種各樣的原因，有平臺棍棒、升降托槽、橫帶等連接件的不平造成的，有原料的水分不合格造成的，有壓機動作過快或者過慢造成的，有布料不均造成的，我們應該具體問題具體分析。同時也要預防壓機等設備的落臟造成磚坯的分層。

關鍵詞： 棍棒;粉料;布料;脫模;裂磚

1 前 言

在生產(chǎn)中常能遇到磚坯的分層和裂磚，此時需盡快找到造成分層和裂磚的原因。本文詳細概述了磚坯分層及裂磚產(chǎn)生的原因及解決措施。

2平臺棍棒、升降托槽、橫帶不平造成裂磚

（1）平臺棍棒軸芯有偏芯軸頭，在更換棍棒安裝時將軸芯安裝錯誤造成棍棒與棍棒之間不平造成裂磚，棍棒彎曲造成裂磚。

措施：? 在更換棍棒后要用平水尺測量棍棒水平，檢查新安裝的棍棒與舊棍棒有無高低不平現(xiàn)象，如有不平現(xiàn)象必須調(diào)整棍棒定位架的高低直到調(diào)平為止。

（2） 升降托槽在安裝或調(diào)整時未有用平水尺測量托槽與托槽之間的水平，造成托槽高低不平而裂磚。

措施：? 在安裝托槽或調(diào)節(jié)托槽平水時用平水尺測量托槽之間的平水，檢查托槽是否有變形彎曲現(xiàn)象，如有托槽彎曲現(xiàn)象檢查托槽螺桿定位是否與支架螺絲孔錯位現(xiàn)象，如有錯位重新焊接托槽螺桿。

（3）橫帶與托槽偏位，在運行過程中橫帶出軌造成橫帶與橫帶之間不平而裂磚。

措施：在調(diào)節(jié)橫帶平水時必須要托槽與皮帶坑輪對整齊，避免托槽與皮帶偏位出軌造成裂磚。

（4）壓機出現(xiàn)分層磚或爛磚流入平臺輸送到升降，由于爛磚在升降升起時有一部份爛磚進入升降托槽和坑輪造成高低不平而裂磚。

措施：? 如有爛磚輸送到升降皮帶必須認真檢查托槽是否有爛磚夾入，坑輪是否有爛磚夾入，如果有以上情況必須將夾入的磚清理干凈，避免爛磚夾入皮帶造成脫帶、反帶和高低不平造成裂磚。

3面分層、邊分層造成的原因

（1）原料的水分不合格。

處理辦法：1）粉料偏干時，容易壓制跑粉，如果沖頭偏、粉料的空氣會向間隙大的方向排氣，這樣會形成邊分層。

墊正沖頭，檢查布料，第一壓力稍加大，范圍28-35bar

2） 粉料偏濕時，如果壓機動梁下降快及第一次壓力偏大，造成過早成型，密封四邊排氣孔，中間的氣體無法排出，會造成中間分層。

動梁下降速度放慢，第一次調(diào)節(jié)25-35bar，第一次壓力偏小時，磚坯面積大，粉料受壓小，無法將空氣排出。

（2）壓機的沖壓及脫模參數(shù)調(diào)節(jié)不合理。

處理辦法：若是中間分層，把脫模速度調(diào)慢讓磚坯夾住脫模，以減少膨脹造成分層。

（3）第一次壓力與標準不符合。

處理辦法：檢查壓機的壓力傳感器。

（4）壓機液壓油不夠。

處理辦法：經(jīng)常檢查油箱油壓是否夠油，液壓油差得太多時要及時補充。

（5）布料不平，起波浪，偷粉等。

處理辦法：勤檢查模腔布料效果是否平整，發(fā)現(xiàn)有布料不平檢查是什么原因造成，如模腔前面缺粉不平，即調(diào)大一次下降參數(shù)，如模腔整體粉料凹凸不平或象波浪形，即粉車返回速度參數(shù)太大，調(diào)小粉車返回速度參數(shù)。

4撞角、爛角、角裂、機械裂造成的原因

（1）壓機推磚板防震膠摩損。

預防措施 ：每小時要檢查推磚板的速度，防震膠及輸送擋板是否磨損或脫落。

（2）壓機平臺連接升降臺、輸送帶不平。

預防措施：經(jīng)常檢查平臺的滾棒、升降臺、輸送線等是否平行平穩(wěn).檢查各輸送皮帶是否走偏或反皮帶及坑輪走位。

（3）脫模速度不合理。

預防措施：壓機脫模時，不要過快過猛，橫梁上升也不要過快過慢，否則會出現(xiàn)沿邊裂、角裂、爛邊等現(xiàn)象。

5壓機落臟產(chǎn)生的原因

（1）刮料板、柵架耐磨膠磨損嚴重的情況下，柵架、刮料板和總承主要有刷產(chǎn)生鐵屑，布料時落入模腔產(chǎn)生壓機落臟。

預防措施：? 檢查粉車刮料板及格柵耐磨膠是否磨損嚴重，如有磨損更換耐磨膠。

（2）料車總承導軌不平，在沖壓過程中料車總承導軌和模具總承磨刷產(chǎn)生鐵屑落入磚坯造成壓機落臟。

預防措施：? 常檢查粉車軸承是否損壞而造成導軌不平，如有粉車軸承松脫或損壞，收固軸承或更換軸承。

（3）壓機橫梁油污積粉，滴油多，落入磚坯造成壓機落臟，粉車軸承及擺料管軸承托鐵安裝不良，油污及鐵屑落入磚坯造成壓機落臟。

預防措施： 壓機橫染油污積粉必須在轉(zhuǎn)產(chǎn)時清潔干凈，注：不得在沖壓過程中清潔橫梁油污積粉，避免油污積粗掉落粉料。如橫梁有滴油必須停機清干凈橫梁漏油槽、導通、漏油管，讓橫梁的滴油槽管漏一接油灌。

（4）布料一次下降參數(shù)調(diào)整不合理，在布料過程中粉團落入模腔造成壓機落臟。

預防措施：? 布料一次下降填料參數(shù)要根據(jù)實際填料情況去調(diào)節(jié)，不能夠?qū)⒁淮蜗陆祬?shù)調(diào)得太小，如參數(shù)太小即模腔前面不夠料造成磚坯厚薄偏差或分層現(xiàn)象，如參數(shù)太大在布料過程中料車推出模具總承前面，粉料經(jīng)磨刷總承模框形成粉團落在模腔造成壓機落臟，調(diào)整一次下降參數(shù)一般小于粉車行程最大數(shù)值200mm，每班清潔一次料車及格柵，避免粉車及格柵積聚粉造成壓機落臟。

（5）格柵填料不均，兩邊有空間，粉團向格柵兩邊走造成磚坯邊落臟。

預防措施：? 格柵填料要均勻，如有布料不滿格柵兩邊需調(diào)整料斗閘板，將料斗閘板打開到格柵邊位置，如料斗閘板在格柵邊位置，格柵填料又不均即料斗內(nèi)有積粉，需停機清理料斗內(nèi)的積粉，讓料斗落臟暢順。

（6）由于壓機下料管是波紋，當料管在來回擺動時波紋凹位將粉料不斷的磨擦壓夾，造成粉料經(jīng)常在料管內(nèi)不斷的擠壓容易產(chǎn)生粉塊，并且粉塊已經(jīng)在料管內(nèi)磨擦已經(jīng)變了顏色，在來回的擺動中掉落在正常粉料里面形成壓機落臟。

預防措施：? 每天早班清理一次料斗、料車、柵架，刮板，盡量利用下工序停機清理或本工序其它可利用的停機時間，到少24小時清理柵架一次以上，并要作好清理時間的記錄，以便跟蹤;每逢轉(zhuǎn)模（轉(zhuǎn)產(chǎn)）停料徹底清理一次。正常清理過程先通知原料車間停料，將料斗的料用完之后，用鐵棒或錘震出料斗，料管內(nèi)的積粉，同時清理柵架、刮板，再吹干凈料車、底板，時間要求6-8分鐘。

（7）刮板的高度太低太單薄，在推動過程中與壓機推板碰撞，造成粉塊，在料車返回時落入模框中并且在粉料的面上，造成壓機落臟。

預防措施：? 推磚板、柵架內(nèi)框不能調(diào)太低，否則會磨底板造成落臟，要求柵軻高出而磨膠1.5-2mm，推磚板在模框的2-4mm。? 料車前電眼不能調(diào)太高，否則料車撞柵架擋板造成粉粒容易產(chǎn)生色變。

6結(jié)語

雖然造成磚坯的分層和裂磚有各種各樣的原因，但只要我們認真分析，一一排除，也能很快找到分層的原因。平時要多注意設備的保養(yǎng)，保證設備的運行良好。