含硫凈化裝置檢維修廢水量優化

（中石化廣元天然氣凈化有限公司 四川 628400）

引言

某高含硫氣田凈化裝置加工原料天然氣中硫含量超高，長期運行后淤積在設備及管線內部的有毒有害等物質較多，對裝置停工檢修的環境和安全帶來很大隱患。為保證設備及管道檢修時的干凈隔離，降低檢修現場因硫化氫、小分子硫醇、氨氮等發散出的惡臭，以及防止出現硫化亞鐵自燃燒壞設備和設備內填料，繼而給裝置及檢修人員的安全帶來極大的威脅，因此裝置在停工檢修時需要進行水洗和化學清洗。根據前幾次大檢修的統計，裝置水洗和化學清洗所產生的廢水高達1700余噸，出現的環保問題較多，廢液的處理也增加了公司的運行成本。

為降低檢修廢水的產生，減少檢修廢水的處理費用，同時節約除鹽水等公用介質的消耗，有必要對裝置停工階段的水洗和化學清洗方案進行優化完善。本文通過采用優化停工退液程序、采用新的化學清洗工藝、重復利用化學清洗劑等手段，實現了檢維修廢水量的優化，開發出了凈化裝置檢維修廢水量優化技術。

1.裝置檢維修廢水量現狀

(1)現狀分析

圖1 檢修廢水產生的來源及數量排列圖

對凈化裝置兩次檢修時的水洗和化學清洗過程進行統計，發現以往110裝置、120裝置檢修廢水量均高達1700余噸，耗時較長，經濟效益低。根據清洗方案以及公用介質的消耗，對已檢修裝置的廢水產生來源進行調查和統計，其中主要包括胺液系統退液后的二次水洗退液、除臭和鈍化后清洗劑的退液、化學清洗后的水洗退液，兩個聯合的檢修廢水量均超過1700噸。……