HACCP體系在凝固型玻璃瓶酸奶生產中的應用

薛海波,許 瓊，吳棟平，楊亞兵，朱玉英，程初林

(江蘇梁豐食品集團有限公司，江蘇 張家港 215600)

酸奶是以生鮮牛乳為原料，通過添加發酵菌種制成的一種凝乳狀奶制品，根據組織狀態的不同，可以分為攪拌型、凝固型和飲用型。酸奶酸甜可口、柔滑細膩、風味獨特且營養豐富，因此備受消費者青睞[1]。

危害分析與關鍵控制點(Hazard Analysis and Critical Control Point，簡稱HACCP)是國際食品行業普遍采用的食品安全管理方法，是建立在現代食品安全系統基礎上的指導性的基本準則，是一種系統的、有效的、合理的食品安全預防性方案[2-6]。HACCP通過對生產過程中各工序的危害進行分析、識別、評估、控制、驗證等系統性管理，將風險降為最低，其核心在于預防及消除危害，并非依賴產品檢驗發現和管控問題。我國自20世紀90年代起推行HACCP體系，取得了顯著效果。

近年來，我國乳制品行業發展迅速，乳制品包裝形式多樣，創意獨特。玻璃瓶包裝雖然易碎且不易攜帶，但是環保、耐熱的優點使其地位仍然屹立不倒[7-8]。本文將HACCP體系應用于凝固型玻璃瓶酸奶的生產過程，以期為凝固型玻璃瓶酸奶的生產加工提供技術依據。

1 工藝流程

凝固型玻璃瓶酸奶的生產工藝流程如圖1所示。

圖1 工藝流程

2 操作要點

(1)原料乳驗收。根據GB 19301對原料乳進行驗收，包括感官、酒精試驗、冰點、相對密度、脂肪、蛋白質、非脂乳固體、雜質度、酸度、鉛、總汞、總砷、鉻、黃曲霉毒素M1、菌落總數、芽孢總數、耐熱芽孢、嗜冷菌、三聚氰胺、亞硝酸鹽、農殘、抗生素的檢測。

(2)過濾、冷卻。牛奶驗收合格后經150目濾網過濾，迅速冷卻至0～4 ℃，注入儲奶罐儲存。

(3)儲存。儲奶罐儲存溫度與時間見表1。

表1 儲奶罐儲存管理

(4)原輔料驗收。根據原輔料入庫驗收規則進行驗收。

(5)配料。配料員根據配方稱取原輔料，填好轉序單，并做好標識。生產人員生產前由巡檢人員對轉序單確認簽字，方可拉入配料間生產。

(6)混合。按照生產工藝要求，加入白砂糖、穩定劑、乳清蛋白、稀奶油等配料與牛奶充分混合均勻，循環溫度55～65 ℃，循環時間20 min。

(7)均質。牛奶預熱到65～75 ℃，經均質機均質，均質壓力180～200 bar，將牛奶中的脂肪球打碎，使牛奶的狀態均一穩定。

(8)殺菌。牛奶經殺菌機殺菌，殺菌溫度≥90 ℃，殺菌時間5 min。

(9)冷卻、接菌種。將殺菌后的牛奶冷卻到41～43 ℃，注入發酵缸；將菌種投入發酵缸，攪拌15 min，使菌種與牛奶混合均勻。

(10)玻璃瓶驗收。由于玻璃瓶透明且易碎，對于新瓶，如果驗收時發現玻璃瓶有殘缺或有斑點，應拒收、作退貨處理，對于回收的玻璃瓶，如果存在以上情況需要作廢。另外，運輸過程中應注意輕拿輕放。

(11)玻璃瓶清洗。玻璃瓶消毒前需經過堿洗，第1道堿濃度為1.5%～2.0%，第2道堿濃度為0.5%～1.0%。堿洗溫度依據季節變化進行調整：4—10月，堿洗溫度為55～65 ℃；其他月份，堿洗溫度為45～55 ℃。

(12)玻璃瓶消毒。玻璃瓶經過二氧化氯消毒和純凈水沖洗，消毒液濃度為100～300 ppm。

(13)灌裝。玻璃瓶經過堿液清洗、消毒后，燈檢人員檢查確認消毒后的玻璃瓶潔凈程度，確保無破損、無倒瓶現象。產品采用自動灌裝機進行灌裝。

(14)標簽、蓋驗收。如果驗收時發現標簽印刷模糊、蓋有破損等，拒絕簽收。

(15)蓋殺菌。瓶蓋使用前經紫外燈照射 30 min進行消毒。

(16)壓蓋封合。檢查蓋子是否漏蓋、封合是否緊密，以及日期打印是否完整、清晰，如發現問題，及時挑出，將牛奶回收到指定地方，最后統一廢棄。

(17)套、貼標簽。貼標產品經過貼標機，貼上正反兩種不同的標簽。套標產品經過套標機，套上標簽后蒸汽熱收縮。

(18)裝箱入熱庫發酵。裝入周轉箱，30 min內進入熱庫，熱庫溫度保持在42±2 ℃，發酵時間7～8 h。根據規程，每一塊鏟板分別于最上一層和最下一層隨機取一只樣品測定酸度，當發酵酸度達到70 °T以上時，終止發酵。

(19)冷藏。產品貯藏在冷庫內，溫度保持在2～6 ℃。

(20)運輸。冷藏車運輸，運輸溫度 2～15 ℃。

(21)儲奶缸、配料缸和儲奶管道系統CIP清洗。按液態奶設備操作規程，對儲奶缸、配料缸和儲奶管道系統在每次使用后進行清洗，停用48 h以上需再清洗一遍方可使用。

(22)殺菌系統、發酵系統和灌裝系統CIP清洗。按液態奶設備操作規程，對殺菌系統、發酵系統和灌裝系統在每次生產結束后進行CIP清洗，停用48 h以上需再清洗一遍方可使用。

3 關鍵控制點及糾偏措施

3.1 危害分析

HACCP管理體系應用于食品中的危害分析通常包括生物危害、物理危害和化學危害。近年來，食物過敏成為世界關注的公共衛生學和食品安全問題[9]，因此將過敏原的分析和控制納入HACCP管理體系勢在必行。

3.1.1 生物危害

常見的生物危害包括雜菌、霉菌、芽孢、蟲害等，其中最需要控制的是致病菌[10-11]。究其源頭，有環境因素、人員影響、設備運作不良等諸多原因，如原輔料在運輸、儲存過程中因操作不當受到微生物污染，投料過程中操作工洗手消毒不善導致微生物帶入，投入發酵菌種時無菌環境的破壞引起發酵污染甚至失敗等。生物危害在生產的任何階段都有可能發生。

3.1.2 物理危害

玻璃瓶產品最常見的問題就是玻璃瓶的損壞[12-13]。其他物理危害還包括瓶中的粘瓶異物、投料環節的線帶掉入、設備零部件等，因此，工作人員應具備高度責任心，在工作細節上加強對物理危害的必要控制。

3.1.3 化學危害

引起化學危害的因素包括原輔料本身的，也包括外界環境的。牛奶是凝固型玻璃瓶酸奶的主要原料。如果奶牛飼養不當，可能會出現抗生素、黃曲霉毒素引起的危害；如果原料乳中混入牛初乳，牛初乳中的免疫蛋白會對產品的發酵起到抑制作用。外界環境的化學危害包括CIP清洗液、玻璃瓶消毒液等化學品引起的危害。

3.1.4 過敏原危害

牛奶本身就是致敏物質，由于玻璃瓶酸奶面向不同人群，因此需要進行致敏標注。

3.2 關鍵控制點及糾偏措施

對凝固型玻璃瓶酸奶生產過程中的危害進行分析，最終確定5個關鍵控制點(CCP)，分別為原料乳驗收、殺菌、玻璃瓶消毒、燈檢、CIP清洗，關鍵控制點(CCP)及關鍵限值(CL)見表2。

表2 關鍵控制點(CCP)及關鍵限值(CL)

3.2.1 原料乳驗收

企業如果擁有自己的牧場，通過日常監督和管理，就可以有效發揮源頭優勢。對于部分或全部外購的原料乳，除了日常的運輸車輛定位、運輸時間和溫度控制等，還要根據GB 19301對原料乳進行驗收。如有指標不合格，拒收，并追溯其源頭。

3.2.2 殺菌

殺菌是保證產品質量的關鍵。發酵基料經過高溫殺菌，一方面某種程度上可賦予牛奶特殊的風味，另一方面可起到確保酸奶高質量發酵的關鍵性作用。常用的殺菌方法有[14]：巴氏低溫保持法(62～65 ℃，30 min)，高溫短時滅菌法(80～85 ℃，10～15 s)，超高溫瞬時滅菌法(135～150 ℃，2～4 s)。由于發酵基料的特殊性，行業內普遍采用超巴氏殺菌法(95 ℃，5 min)，采用該熱處理方式的基料凝乳質感和酸度更優。

3.2.3 玻璃瓶消毒

除了對產品殺菌，對外包裝殺菌也是凝固型玻璃瓶酸奶生產中的重要環節。無論是回收的還是新采購的玻璃瓶，都必須經過消毒處理，否則會對產品的后發酵造成污染。消毒劑的種類多，如過氧乙酸、漂白粉、次氯酸鈉、含氯消毒劑等，可根據生產需要選擇。以使用二氧化氯為例：通常配置100～300 ppm消毒濃度，對玻璃瓶浸泡消毒，浸泡時要求消毒液潔凈無雜質、玻璃瓶全部浸入消毒液中；如果中途停機過久，需要取出玻璃瓶重新消毒；按時添加或更換消毒液，確保消毒效果的持續性和穩定性。

3.2.4 燈檢

玻璃瓶包裝的質量是影響產品質量的重要因素，具體涉及產品的外觀、瓶子的完好和潔凈度、灌裝灌滿情況、瓶蓋的壓實和日期打印等。在凝固型玻璃瓶酸奶HACCP管理體系中植入燈檢環節，是確保產品質量的重要工序。加強對玻璃瓶的燈檢監控，可以提高產品質量，降低市場投訴率。雖然一般情況下不合格檢出率較低，但是可以起到“以防萬一”的輔助作用。倘若檢出率高且具有連續性，則應立即停機整改。如果燈檢過程中連續出現20瓶灌裝液位不合格情況，應立即通知暫停機器生產并進行機器檢修。

3.2.5 CIP清洗

CIP清洗因自動化程度高、能源損耗低、清洗效果好而廣泛應用于飲料、乳制品行業，但是如果維保或操作不當則會導致清洗效果不佳，最終影響產品質量。CIP清洗流程為：清水沖洗→堿循環洗→清水沖洗→酸循環洗→清水沖洗。影響CIP清洗的五要素包括清洗的介質、溫度、流量、時間及濃度，其中最重要的是清洗濃度及清洗后的濃度殘留監測[15]。

3.3 建立驗證和記錄程序

建立驗證程序評估HACCP體系中的CCP是否受控、有效。建立記錄程序對于HACCP體系的實施至關重要。針對凝固型玻璃瓶酸奶，常見的記錄包括：CCP記錄、檢驗記錄、設備的維修保養記錄等。記錄人員填寫時要確保客觀、真實、無誤。

4 結論

HACCP體系是國際社會普遍認可的質量管理保障體系，其“以預防為主”的管理理念應用于乳制品行業中，能夠有效提高產品質量，降低產品生產和銷售過程中的風險，間接減少企業管理成本。HACCP體系在凝固型玻璃瓶酸奶生產中的應用與推廣，需要結合產品種類、設備、環境設施等具體實際情況，同時將HACCP和ISO9000、GMP、SSOP等有效結合[16]，以進一步提升企業的管控能力，保障產品質量。