設備點檢管理中存在問題及解決措施

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引言

現代工業生產越來越趨于大型化、高速化、自動化，設備投資大，連續生產流程長，機械設備故障停機將會給生產運行造成重大經濟損失和生產安全隱患。因此設備的可靠運行管理就成為了行業研究的重點，而利用專業點檢管理的科學化手段，強化設備的維修策略優化管理方法，已成為設備管理的一種有效手段。

1 點檢管理的由來

日本的工業企業自二十世紀五十年代后期，設備管理方式從美國引進，由“事后維修”轉變進入到“預防維修”的階段。隨著二十世紀六十年代，日本各行各業的急劇發展，各企業的設備也都向著大型化和自動化程度不斷提高的方向發展。因此，全行業對設備的使用、維修都提出了更高的要求。在這種形勢下，日本學習、引進其他國家的經驗和做法，再結合日本的國情，1969年日本電裝公司最早開展了預防性維修工作[1]。1971年，“日本設備工程協會”提倡在全日本推行一種新的設備管理體制，這就是在設備運行階段以“點檢為核心”全員參與的生產預防性計劃維修模式。

2 設備點檢管理的概念

設備點檢是一種科學的設備管理方法，是利用人的感官或儀表、工具，按照“五定、十要素”對設備進行檢查，找出設備的異狀，發現隱患，掌握設備故障的初期信息，以便及時采取對策，將故障消滅在萌芽階段的一種管理方法。設備點檢，完全改變了傳統設備管理的業務結構，改變了設備傳統性管理的業務層次和業務流程，創造了設備管理的新形式。通過對設備的檢查和診斷，做到“防故障于未然”，保持設備性能的高度穩定。

3 設備點檢的目的和意義

隨著生產的運行，設備逐漸損耗，其結果將產生磨損、彎曲、破裂、接觸不良、腐蝕等現象，以至造成故障，一旦設備發生故障就會造成產品質量降低甚至停產，從而給企業造成重大經濟損失。對設備進行檢查診斷，以盡早發現問題，診斷排除不良因素，查找故障修理的范圍、內容等，進而編制改造計劃、備品備件供應計劃等維修計劃，為此，企業需要改變生產設備的維修模式，由傳統的周期性計劃維修模式和事后檢修模式轉向點檢預防性計劃檢修模式[2]。這種模式能夠幫助企業準確預測設備的使用壽命，避免周期性計劃檢修和事后維修的弊端，保證設備的安全運行，降低設備事故，實現效益最大化。設備點檢管理是預防維修的基礎，是現代設備運行階段的管理核心，其目的是提高設備的現代化管理水平，及時掌握設備運行狀態，確保設備安全、經濟運行，促進企業的可持續發展。一般來說，掌握設備的運行狀況是設備管理的基礎，而對設備進行必要的點檢又是掌握設備運行狀況的前提。

4 設備點檢應用過程中存在的問題及解決措施

4.1 設備點檢實施初期的管理問題 設備點檢初期實施階段，有些人員覺得點檢對設備沒有好處，對設備管理沒有意義，只是增加了人員的工作量，部分人員產生了抵觸心理，點檢工作質量完成情況不盡理想，點檢參數不能有效利用，不能有效掌握設備運轉狀態，給設備穩定運行埋下隱患。

解決措施：針對此種現象，某公司抽調幾名工作經驗豐富的檢修人員作為專職的點檢人員，就點檢對設備的重要性出發，對人員進行培訓教育，分享點檢收獲的案例，提高點檢人員的認知。以管理生產設備的經理為主任，成立點檢管理機構，討論編制適合自身的點檢管理制度，進行試運行，根據情況進行補充和修訂。點檢管理實行分級專人管理與考核制，層層有人管，層層有人關注。并將每月發現問題的數量作為點檢人員績效獎金計算的依據之一，調動點檢人員的積極性。

4.2 點檢振動標準不完善、不準確 在設置離心泵的振動預警值、危險值時，參考國家機械振動標準GB/T6075，部分功率離心泵的振動預警值、危險值設置的參數存在偏小或偏大現象，指導意義不大，給人員決策造成了一定的影響。解決措施：針對此種現象，根據國家機械振動標準GB/T6075，參照相應離心泵說明書、人員經驗，設置初始的預警值、危險值，作為初始數據在點檢系統中運用。以廠或車間為單位，每天記錄離心泵的點檢數據，根據每月設備穩定運行的振動值，形成設備運行振動區間分布點。記錄正常運轉3個月的振動分布點，將點連接成線，分析線的走勢規律，大量點集中的區間的可以稱之為安全區，安全區上限可確定為離心泵的預警值。起草編制每類設備內部點檢標準文件。根據設備運行情況證標準的可行性，最終確認為點檢標準，在系統中使用。

4.3 設備點檢數據運用率低 隨著轉動設備的參檢數量的增多，每日系統內的異常報警數量達到10～20項，部分層級人員對設備異常報警開始麻痹，甚至數日不去關注點檢系統報警信息，只是機械的運作點檢設備工作，出現了管理脫節，設備異常指標不能及時有效得到處理。解決措施：針對此種現象，一是優化點檢機構各層級的職責，要求人員每日登錄系統，發現異常數據加大復檢頻次，并進行通報，保運人員和管理人員及時確認設備異常情況，給出處理意見，制定合理的檢維修計劃或材料計劃，避免出現層級的脫節。二是將點檢系統與本單位設備管理系統有效結合，可利用設備管理系統受眾多、適用范圍大特點，對點檢系統發現的異常指標，推送至設備管理系統生產管理相關人員待辦事項進行預警，人員根據情況轉檢修工單，檢修人員根據工單實施處理，完成一系統流程，實現PDCA模式，強化設備點檢數據的利用。三是與點檢系統公司合作開發異常報警手機APP，各層級設備管理人員安裝使用，可隨時隨地關注設備的異常情況，統籌安排人員進行處理，并及時將處理結果反饋至系統。四是根據設備異常數據報警情況，匯總分類，將設備的頑疾問題歸類，成立相應的攻關小組，利用設備FMEA、故障樹等風險分析方法，查找故障根本原因，提前制定維修方案及計劃，既降低了報警數量，又可杜絕定期維修而產生的過渡維修浪費，實現設備的維修策略優化。

5 總結

設備點檢管理對于設備故障檢修有著重要作用，給企業的生產也產生著重要影響，所以在具體的點檢工作中要不斷實施設備點檢管理，不斷完善與改進，確保設備正常運行。