高速公路工程中的橋梁滿堂支架現澆箱梁施工工藝

陳 鵬

（中交（福州）建設有限公司，福建福州 350026）

1 工程概況

國道324復線（同安段）二期完善工程第一標段起訖樁號K2+095～K8+460（不含涉鐵段K3+910～K4+095），線路全長6.18 km，其中橋梁共計9聯現澆箱梁，箱梁橫切面利用單箱多房節段，邊腹板坡度是2∶1，頂部寬26 m，兩邊懸臂長是3.5 m。梁高1.8 m，頂部和底部板厚度在25～45 cm，中部和側部腹板厚度在40～80 cm。每個支撐點安置橫梁，側支撐點的橫梁厚度150 cm，中部支撐點處橫梁厚220 cm。本工程現澆箱梁施工采取滿堂支架作為主要支架形式。

2 施工工藝

施工工藝流程如圖1所示。

圖1 施工工藝流程

3 施工技術

3.1 施工準備

在橋墩間測出此段連續箱梁的投影邊線，測出特征點處地面標高，箱梁模板施工測量控制采用全站儀進行，直接測量箱梁模板特質點位置坐標。與設計位置進行比較，調節模板坐標，將其調至設計位置，最后對模板進行整體加固。

3.2 地基處理及支架搭設

地基處理→場地硬化→測量定位→面板上鋪設墊梁→安放可調底座→支架立桿、橫桿及桿同步搭設→安裝頂部可調托撐→鋪設分配梁→驗收。

地基處理根據現場實際情況，對處于中分帶處的橋梁，清理表層柔軟面后，使用壓路設施碾壓、整平，采取C20砼進行硬化控制，砼硬化的寬大于箱梁寬。待混凝土強度達標后測量室放出箱梁中心線，從中間往兩邊延伸搭設滿堂支架。頂托上方設置橫向分配梁I10，分配梁上放置木方，木方上鋪15 mm竹膠板作為模板。盤扣滿堂支架搭設完成后按照規范要求安裝掃地桿、豎向剪刀撐，在架體頂底部安裝水平剪刀撐以加強架體整體穩定性。

3.3 模板施工

（1）底模。

底模單塊為1.22 m×2.44 m×15 mm厚竹膠板，背楞為10 cm×10 cm枋木，枋木間距20cm，支撐在支架分配梁上。

（2）外模。

外模為6 mm厚竹膠板，圓弧半徑較大的地方直接將竹膠板彎曲到設計角度，底板與邊腹板連接圓弧半徑為20 cm，竹膠板無法彎曲到位，故采用0.3 mm厚薄鐵皮，鐵皮與竹膠板連接處采用鋼釘定死。

（3）內模。

頂板底模、腹板邊模、梁（墩頂）邊模、壓腳模構成箱梁內部模板。內部用木模板組裝（15 mm竹砧板、10 cm×10 cm木枋），腳手管支撐。頂板底模支撐由腳手架和I10分配梁組成，縱向排距90 cm，I10與腳手架之間設置可調頂托。內腔腹板及對應倒角處用I10和腳手管加工成支撐骨架，支撐骨架排距90 cm，支撐骨架與內腔腳手架連接。

（4）封端模。

端部模是確保梁端、預應力孔道成型的重要環節，需要嚴格把控質量。端部模使用15 mm竹砧板、10 cm×10 cm木枋作為骨架。將端部模根據鋼筋、預應力波紋管坐標，精準分割U形槽、孔道，有利于鋼筋、預應力波紋管的延伸。

邊腹板圓弧段需先在鋼筋場加工胎架，產品驗收合格后，方可運輸到施工場所。設置好支架后組裝底模模板，對特征點位置進行核對審查，調節底模板高度。底部圓弧段胎架吊裝就位并由人工輔助就位，將其與底板I10連接固定，依次安裝邊腹板竹膠板外模、翼板腋角圓弧段及翼板竹膠板底模，在翼板模板板面上測定箱梁邊線的特征點坐標，對其特征點標高進行復核，與計劃位置進行比較，調節模板坐標，調節到同計劃坐標一致，對模板進行整體加固。

3.4 鋼筋安裝

（1）鋼筋綁扎順序。

底板、腹板、橫隔板鋼筋綁扎→腹板、底板垂直預應力紋理管穩固→水平方向預應力紋理管穩固→頂端鋼筋捆綁→頂端預應力紋理管穩固→預先安裝埋藏構件進行埋設。

（2）鋼筋綁扎和連接。

根據設計圖紙及標準要求執行，捆綁前的鋼筋表面要求干凈、平直、沒有部分彎曲。基礎張拉后，禁止梁體垂直鋼筋安置接縫及截斷，防止斷裂。張緊后，在預應力張緊槽及工作窗內切斷的鋼筋，應及時調直且焊接牢固。

3.5 混凝土施工

現澆箱梁混凝土標號為C50，根據需要采用整體澆筑或水平分層澆筑，水平分層澆筑的第一次灌注到腹板倒棱下的方向，第二次灌注頂部板和頂板上倒棱。

箱梁混凝土采用商品混凝土，混凝土配合比設計應提前試配并報監理工程師批準后使用。將混凝土灌注前的支撐架、模板、鋼筋、預應力管道、預埋設構件等坐標，依據設計需求、施工標準實行審查查收，達標后即可進行開盤灌注。模板內部廢棄物及鋼筋上的污漬需清理掉，紋理管要逐個查收，若有損壞及時修復，避免爆漿。

混凝土使用罐車將混凝土從商砼站拉運到橋位，采取泵車泵送進倉，澆筑現場由兩臺泵車對稱澆筑。澆筑時由專業人員查看模板，避免出現跑模和爆漿問題；專業人員需要檢查預埋鋼筋是否牢固，檢查支撐架是否穩固。

（1）澆筑順序。

混凝土灌注次序：底部板→腹板、橫梁→頂部板（含翼板）。針對砼澆筑受箱梁垂直坡的牽制，各個跨需要采取由低到高的順序進行橫向分層、左右兩側對稱推進澆筑。

在底部板灌注時，順著橋方向頂部板底模上，根據5 m間隔提前安排混凝土澆筑口，澆筑口位置吊掛串筒（使砼自由落體高度≤2 m），底模混凝土澆筑結束后，將下料口的模板復原，腹板混凝土利用分層灌注，澆筑厚度≤30 cm。

（2）振搗。

采用Φ50插入式高頻振搗器進行砼振搗。箱梁底板處為防止翻漿，采取滿鋪壓腳模，在壓腳模上按1 m×1 m間距置振搗孔，振搗完畢后及時將振搗孔封閉。振搗時，需要防止振搗棒撞擊模板、紋理管和其余預埋構件。砼振搗需緊密，避免少振搗、振搗不到位、振搗過度等問題產生，并特別注意齒板和錨下區砼應振搗密實。

（3）混凝土養護。

砼澆筑結束后及時采取養護措施，將頂板面用土工布遮蓋，進行噴灑水保護，避免砼面因缺水干裂產生縫隙，砼表面的濕潤度需持續超過14 d。

3.6 預應力施工

預應力鋼束為Ф15.2鋼絞線，每束公稱面積為139 mm2，fpk=1 860 MPa，Ep=1.95×105MPa，孔道有12、15、17孔不等。錨具采用群錨體系。預應力鋼絞線的拉力為0.75fpk，每根鋼絞線的拉力為193.91 kN。采取拉伸力控制和延伸率控制相結合的方法，以拉伸力控制為主。

預應力張拉施工工藝：檢驗清除孔道→鋼絞線穿束→裝配工作錨、夾片、限位板、手動液壓、工具錨和工具夾片→張拉→鋼絞線切割→封頂→孔道壓漿→封錨。

鋼絞線實行先穿束法，將箱梁砼澆筑前進行穿束，澆筑混凝土時應保護鋼絞線及孔道，以免澆筑混凝土過程中對其產生影響。為了便于穿線，鋼絞線采用單股穿線，先在其頭頂纏設幾層膠帶，以防捅傷波紋管，使用穿束機把其穿進隧道里，編號標簽需要貼在待鋪設鋼絞線的兩端[1]。

（1）預應力鋼束張拉。

①張拉就緒。錨定板和夾子使用前應進行檢查和驗收，同時分類存放；根據單束預應力鋼束張拉力大小；手動液壓器及油壓表需在張拉之前進行標注，明確張拉力和壓力表參數之間的函數關系。

②錨具和張拉設施裝配。將錨墊板和鋼絞線整理好后，再按順序組裝錨板、夾片、限位板、手動液壓、工具錨板和工具夾片；手動液壓使用1 t的手拉葫蘆吊掛和調節位置。

③根據設計圖紙要求，箱梁砼強度完成設計強度90%，彈性模量到達85%時，預應力鋼束養護10 d后便可張拉。張拉過程：0→初應力→錨下控制應力→（持荷5 min錨固）→回油退頂。每一級張拉到位后，量測千斤頂油缸外露值，計算了預應力鋼束的拉伸伸長率。

預應力鋼梁兩端對稱同步張拉，張拉由張拉和伸長控制，實際伸長和理論值的誤差掌控在6%以內。

張拉需要盡可能防止滑絲、斷絲問題產生，保證在同一切面上的斷絲率小于1%，此外，一股鋼絞線和兩股鋼絲不得斷裂，若大于這個數字，鋼絞線必須再次拉緊或更換。

（2）張拉順序。

腹板垂直鋼束→頂板垂直鋼束→底板垂直鋼束→頂板水平束。垂直鋼束采用整束張拉，先長后短。

（3）封端。

張拉錨固結束后，多出的鋼絞線利用砂輪機切割，鋼絞線預留長在3～4 cm之間。采用高標號的砼灌注錨頭頂部鋼絞線之間的空隙。在保證封頂緊密的前提下，可在水泥砂漿里加入相應量黏膠，強化封頂泥砂漿的養護。

（4）預應力管道壓漿。

張拉錨固后在48 h內完成管道壓漿，壓漿前在試驗室進行壓漿配合比試驗，漿液功能應滿足《公路橋涵施工技術規范》（JTG/T 3650—2020）的規定。注漿結束后，實時砼澆筑。封錨作業時，對錨具附近的箱梁砼進行人工鑿毛，清洗干凈后安置鋼筋網、支立模板同時澆灌砼。封錨砼的強度需要切合設計和標準規則，實現封端砼的澆灌。

4 結語

綜上所述，現澆箱梁滿堂支架法施工能夠克服復雜地形地貌對施工的影響，加快施工進度，更好地確保施工質量。文章說明了現澆箱梁全支撐支架法施工作業的具體技藝法，望為同類工程提供參考。