某鐵礦預破碎系統增設與優化

黃榮慶

（福建馬坑礦業股份有限公司）

某鐵礦選礦廠原設計給礦粒度500～0 mm，原礦倉頂部格柵為現場制作，孔尺寸為410 mm×430 mm。受采礦工藝等因素影響，井下采出礦石粒度較粗，+500 mm約占25%。對于大于篩孔尺寸的大塊，采用挖掘機帶液壓錘進行改小，費時費力，還存在安全隱患；并且大塊在原礦倉中易起拱堵塞，影響順利供礦和生產的穩定。

為實現生產線的順利供礦、提高系統的穩定性和經濟效益，在反復論證的基礎上確定將格柵尺寸改為1 200 mm×900 mm，使進料礦石最大尺寸可達800 mm；增設預破碎系統，使最大排料粒度不超過200 mm，即新增預破碎系統［1-2］。

1 預破碎系統流程

預破碎系統設備形象流程見圖1，主要包括新建鋼構原礦倉、振動喂料機、顎式破碎機、膠帶輸送機。

2 工藝優化

（1）取消新建鋼構礦倉上格柵。原計劃在新建鋼構礦倉上安裝750 mm×750 mm格柵，試生產發現采出礦石完全能順利從礦倉進入破碎腔，為簡化生產環節，使流程更順暢，決定新建鋼構礦倉上不裝格柵。生產實踐表明，取消新建鋼構礦倉上的格柵能使流程更順暢、穩定。

（2）解決預破碎產品粒度過大問題。預破碎排料粒度過大，造成中碎卡料堵礦，曾一度使用C100型顎式破碎機進行二次破碎。通過摸索，發現控制顎式破碎機的排礦口尺寸，并控制破碎腔料位能解決該問題，即將顎式破碎機排礦口上限控制在不超過100 mm，破碎腔料位控制在不超過2/3，可以將排礦粒度控制在160～0 mm，滿足中碎給礦粒度要求。3個月的試運行表明，生產順暢，故拆除了C100型顎式破碎機。

（3）解決電機頻繁過載、跳閘問題。由于顎式破碎機不能帶料啟動，當顎式破碎機腔體內有料時，只能進行人工清理。人工清理不僅不安全，而且速度慢，影響生產效率。經分析、研究，認為主要原因是顎式破碎機電機功率（110 kW）不足，選用245 kW電機后，生產運行情況良好。

（4）破碎車間降塵。顎式破碎機的入料和排料過程均產生大量的粉塵，試運行期間破碎廠房粉塵過大，既影響工人的身體健康也影響大氣環境。在充分調研的基礎上，增設了碎礦除塵系統［3］。生產實踐表明，除塵系統運行情況良好。

（5）改善振動喂料機給料狀況。由于現場采用汽車卸礦，會對料倉產生沖擊，空倉情況下礦塊會從料倉出口飛濺出來。針對該情況，在礦倉料進入振動喂料機處懸掛廢舊履帶鏈節，把鏈條聯接起來，并在中部綁上舊的磨機襯板，見圖2。

（6）顎式破碎機自動加油。顎式破碎機注油點較多，運行過程中潤滑要求較高，頻繁加油會增大工人的勞動強度，若加油不及時，會影響設備工作狀況和使用壽命。針對這一情況，現場增設了1臺電動加油機。生產實踐表明，自動加油可以減輕工人的勞動強度，保障潤滑效果。

3 改造后運行效果分析

改造后，現場撤了原礦倉破碎錘，顎式破碎機電機功率由110 kW提高至245 kW，新增0號皮帶電機功率45 kW，總裝機容量增加180 kW；棄用破碎錘可相應節省挖掘機和破碎錘的材料、油料、修理等費用；不使用格柵也就節省相應格柵制作、安裝及更換費用；不需爆破疏堵也就節省相關的火工材料等費用。

改造后生產流程順暢，生產平穩，最高日處理量達2 037 t。改造前后顎式破碎機運行臺時能力從122.04 t/h提高至304.44 t/h，材料消耗見表1、表2。

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從表1、表2可以看出，改造前年材料消耗117 580元，改造后49 500元。

改造后處理能力提高149.46%，材料消耗降低57.9%。

4 結論

（1）改造后預破碎系統進料最大粒度可達800 mm，最大排料粒度不超過170 mm，臺時處理能力從122.04 t/h提高至304.44 t/h，處理能力提高149.46%。

（2）運行成本顯著下降，改造前年材料消耗117 580元，改造后49 500元。

（3）預破碎系統建設是成功的，達到預期目標，對類似礦山有借鑒意義。