制造過程的零缺陷質量管理

殷華新

庫柏愛迪生（平頂山）電子科技有限公司 河南平頂山 467000

生產制造作為產品質量形成中的重要一環，它壓倒一切的目標就是將交付給顧客的產品中的質量問題（次品率）降到最低，即使一些企業將質量保證的重點放在產品設計階段，也并不意味著可以忽略生產制造過程控制和檢驗。追求產品設計階段保證質量的同時同樣要控制好過程，制造產品質量在很大程度上依賴“標準化”（這里的標準化不僅僅指技術上的標準化）程度，標準化程度越低的企業，其質量問題也就越多，公司成本也就越高，此外，產品制造階段的各種質量管理技術也起著至關重要的作用。產品質量的可靠性是在制造過程中形成的，不良的質量造成廢品、返工、投訴、培訓及管理費的增加，從而導致人力、物力、財力的浪費和信譽的損失，最終給客戶市場帶來負面影響。所以，應不斷進行持續改善，采取主動、積極、有效地預防質量缺陷的技術和方法，倡導“第一次就將事情做對”的工作態度，有效降低企業成本。從而提高企業的市場競爭能力。但要做到上述這點的前提是企業的人力資源是按市場規律要求進行標準化配置的。

1 制造過程的零缺陷質量管理

制造過程的零缺陷質量管理的目的是在根源上保證零次品率。要達到零次品率的質量水準，只依靠控制和返工是達不到的，首先需要接受零缺陷的觀念，并且在生產過程中解決好以下六問題：配置達到崗位能力要求的員工，減少員工的失誤，減少機器差錯，保證原材料的質量，加強適合的工序控制，減少交付與服務中的差錯。

對制造過程的各個環節的檢驗是發現薄弱環節和不斷改善的基礎。制造的目的是滿足設計的真實需求，遵循顧客滿意的目標，產品的制造質量應能符合設計要求，并取得理想的質量成本[1]。

2 制造過程零缺陷質量管理職能

2.1 原則

（1）過程原則。

（2）標準化原則。

（3）預防原則。

（4）持續改進原則。

（5）服務鏈原則。

（6）全員性原則。

2.2 零缺陷質量管理職能

（1）運用防錯理論和防錯技術，研究和制定日常工序管理計劃。

（2）全工藝過程的防錯裝置的規劃、管理、評審、改進。

（3）全生產過程杜絕質量缺陷重復發生。

（4）確保穩定、充裕的工序能力和設備能力，確保零缺陷工序的合理管理。

（5）應有防錯能力保證采購材料和零部件的正確性。

（6）質量信息的分析與及時反饋，不斷消除不合格和缺陷。

（7）開展全員性的防錯管理活動，加強防錯技能的培訓。

（8）物資轉移過程中的搬運、儲存的防錯措施。

3 如何開展制造過程零缺陷質量管理

所有的控制都應針對減少和消除不合格，尤其是預防不合格。加強制造過程的零缺陷質量管理，應從人、機、料、法、環、測、管（管理方法和手段）等七個方面入手（表1），以最少的人為差錯、最少的機器差錯、最少的原材料差錯、最少的工藝方法差錯、最佳的生產環境、最合適的檢測手段、全員性的缺陷預防活動及優良的管理機制為目標，圍繞預防缺陷開展活動，以達到持續改進。

3.1 最少的人為差錯

（1）通過提高技能和加強責任感來盡量減少人的失誤。①提高員工技術技能及質量意識。讓員工了解顧客的要求和質量目標，制訂切合實際的員工技能和質量能力的培訓教育計劃，增強員工的工作技能，對員工進行零缺陷質量意識教育，幫助員工取得質量績效。②強化員工的質量成本意識。向員工量化、展示由于質量問題、出現缺陷的額外經濟花費，提醒員工避免缺陷、避免浪費，有組織地全員參與到降低質量成本的活動中。③落實質量責任制。建立自我管理生產小組和QC小組，落實任務與責任的分配，創建一種各盡所能、價值驅動的管理體制。④員工自主控制質量過程。操作人員自檢，控制質量過程，掌握質量能力和調整質量，盡早發現問題及時糾正，使質量趨勢向零，自覺防止事后返工，現場工程師和操作人員應收集所有與質量有關的數據并對其進行分析。⑤賦予員工監控產品質量/過程質量的流程的職責/權限。對生產現場的負責人、操作人員充分授權，使其承擔起對零缺陷質量目標的責任，對質量結果負責，能迅速響應質量信息的要求。

（2）通過設置防錯裝置來避免操作的失誤。如開展生產線的系統防錯設計，基于工藝過程潛在失效模式的PFMEA。

3.2 最少的機器差錯

卓越的產品質量源于制造的質量，而設備是影響制造質量的關鍵因素之一。

兩點措施：

建立以設備為中心的全員生產維護體系TPM。

TPM為Total Productive Maintenance縮寫，簡稱“全員生產維護”，Total為經營層到一線員工的全員參與、所有設備總合格率以及生產系統全體的生命周期；Productive Maintenance生產維護保全，則為最經濟方式的維護和保養方法；TPM是以提高設備綜合效率為目標，以全系統的預防維修為過程，全員參與為基礎的設備保養和維修管理體系。

日本工程師學會（JIPE）對TPM有如下要求：

以最高的設備綜合效率為目標。

確立設備生命周期內的全系統預防保全。

設備的計劃、使用、維護、保全等所有部門都要參加。

從企業最高管理層到一線員工的全體參與。

通過開展小組的自主活動來推進生產保全。

TPM通過以全員參與的小組組織方式，創建設計優良的設備管理體系，提高現有設備的最有效利用，實現安全性和高質量，防止錯誤發生，從而使企業達到降低成本和提高全員生產效率。

提高保證生產過程穩定來盡量減少設備差錯。

對生產人員及設備授權人員管理培訓，加強學習，如操作規程、作業流程、檢修方法、異常處理等，提高員工技能水平，增強工作責任心。

生產過程做好設備、備品備件管理，制定好詳細的點檢、巡檢、檢修項目并形成標準化作業要求，嚴格執行生產過程點檢作業，通過巡檢及時發現問題并進行預判，根據生產計劃合理安排檢修。

做好設備檔案管理，每次檢修、維護、保養詳細記錄步驟、數據及內容，更換的零部件和存在的問題，有無后期檢修注意事項等，便于設備的檢測和使用情況。

3.3 最少的原材料差錯

（1）對供應商傳遞零缺陷質量管理要求。零缺陷的質量鏈，以生產為中間環節，前端拓展到設計和策劃，后端延伸到物流、銷售和售后服務，從而真正形成一條牢固的完整的零缺陷的質量鏈。

與供應商共同設計和工藝改進，PFMEA工作向供應商延伸策劃并實施，幫助供應商實施防錯管理，提高原材料和零部件質量。

對供應商傳遞質量管理程序要求并開展產品質量先期規劃，供應商應執行企業放錯策略以確保所有提供產品的材料、過程和標識處于受控狀態，供應商的放錯必須達到一定水平，防止缺陷零件的傳遞。

（2）零缺陷的原材料和供貨。保證原材料和供貨的正確輸入，通過原材料和供貨的正確輸入、按時輸入，保證原材料和零部件的零缺陷。

（3）無差錯的物流保障。物流的優化，生產物流的優化，明確生產和物流的定制圖，對物流系統（包括包裝）進行持續的零缺陷改進。

可追溯性的保證，確保物流過程不混批、不混料和出現錯件現象，并保證可追溯性。

3.4 最少的工藝方法差錯

（1）產品工藝質量先期策劃的落實，保證正確的工藝輸入。保證正確的工藝輸入，生產人員應了解產品設計，以保證產品合理的工藝性，進行合理的防錯設計。

根據工藝計劃，制定防錯措施，采取防錯手段，對后續生產制造過程中質量的控制具有決定性意義。

制定預知性工藝措施，對經常或必然會產生缺陷的地方，應該有預知性診斷和檢測，要采取必要的工藝措施和防錯技術防止缺陷發生[4]。

（2）貫徹以標準化消除失誤的思想。標準化可以杜絕經驗中隱含的不一致及缺陷，標準化作業的編制思想要體現防錯的思想。

－作業標準化

－工作標準化

－小組活動標準化

（3）針對生產過程控制，建立PFMEA運行體系。探索產品質量形成的全過程受控，這一點適用于產品誕生與產品使用的所有階段，PFMEA的內容主要包括生產方法的經濟性、合理性、安全性、工序能力指數、工序自檢能力及設備維修等方面。

建立企業產品族的PFMEA數據庫，制訂PFMEA數據庫管理規范和工作指導書。

將PFMEA作為深化預防性的零缺陷活動的重要內容，把零缺陷預防作為PFMEA中現行過程控制法地最優先考慮措施[2]。

3.5 最佳的生產環境

將5S作為生產現場管理的基礎，5S起源于日本，是對生產現場人、機、料、法等生產要素進行有效管理的方法措施，5S秉持“安全始于整理，終于整理整頓”；同時5S也是作為管理工作的基礎，推行各種品質的管理手法，5S推行對于塑造企業形象、降低成本、準時交付、安全生產、高度的標準化、創造令人心曠神怡的工作場所以及現場改善等方面發揮了巨大作用，5S在精細化管理被奉為產品質量的基礎保障。

5S活動開展也防止了產品、工位器具的誤用及磕碰傷，5S活動讓現場所有物料、工具、器具等物品處于受控狀態，有效防止誤用并通過目視化呈現出來，提高了使用效率和現場管理。

由于5S活動能促使企業形象徹底改觀，因此，能改善工作環境，使員工心情舒暢提高士氣；客戶來訪時能增強其信心，有利于業務拓展，實行5S管理有利于提升企業形象。5S做不好，工作現場的質量和業績一定不好。可以說5S是反映作業現場和生產質量的一面鏡子，當5S的狀態突然變壞時，就會出現：作業現場及設備臟亂，工具散落滿地，物料、不良品雜亂堆放。人際關系惡劣，打罵斗毆；不良品及故障增加；改善提案少；集體活動停滯不前等等。實行5S管理有利于節省消耗品、工具、輔料、工程變換時間及作業時間，產品交期有保證。有利于員工遵守作業標準，減少工傷事故；強調危險預知訓練，提升危險預知能力；5S是標準化的推動者它強調按標準作業，使品質穩定，如期達成生產目標；5S可形成愉快的工作現場，明亮、清潔的工作場所；工作環境清爽舒適，員工有被尊重的感覺；員工凝聚力增強，工作更愉快。

3.6 最合適的監測統計分析手段

使用適當的統計技術來驗證和分析過程能力、產品特性、過程特性和其他質量相關的數據、資料，以發現問題并進行原因分析和采取對策，確保過程穩定及降低不良率，進而提高產品質量，SPC統計過程控制方法廣泛適用在企業進廠檢驗、計量測試、過程控制、成品檢驗、可靠性測試、客戶投訴及內部質量審核結果等資料的統計分析，一般由企業品保部門負責統計技術的選用，人員培訓，對產品和過程特殊特性、重要特性進行數據收集、分析及處理，采用相應的SPC統計控制圖控制并組織相關職能部門制定糾正和預防措施，驗證效果[3]。

SPC統計過程控制技術的應用，首先進行數據收集，對進廠檢驗、試產、量產、過程控制和成品檢驗、生產過程中各項數據統計收集并匯總，再根據統計技術應用如推移圖、魚骨圖、柏拉圖、平均數－極差（X-R）圖、不良率管制圖進行初始能力的研究分析，進行SPC控制圖判定，經過過程能力公式運用對初期過程能力指數PpK、穩定過程的能力指數CpK、過程準確度Ca、過程精密度Cp、設備能力指數CmK以及質量水準PPM計算，統計分析計算判定后，若發現有重大質量異常現象，應由品保部門根據糾正與預防及持續改進控制程序通知到相關部門，分析原因及擬定改進措施，由品保部門定期召開質量會議，依據統計資料的統計結果作為質量目標驗證及客戶檢查。

4 結語

零缺陷質量管理指的不是讓產品沒有任何缺陷，而是為了使客戶對產品的滿意度達到最高，產品為客戶創造的價值達到最大，而進行的一系列質量管理工作。零缺陷質量管理的原則是以客戶滿意度和產品質量為目標，在運營的各個環節上進行全面的質量管理，以確保各環節產生的缺陷趨于“零”。質量改進的最終目標是零缺陷，零缺陷是指引質量持續改善的理念。

在質量管理的現實世界中最好視質量為誠信，即：說到做到、符合要求！一一菲利普-克勞斯（Philip B. Crosby）。