楊文青 李民三
正和集團股份有限公司 山東東營 257300
自動化設備主要是依托計算機技術與互聯網技術對設備進行智能化的改革創新,達到自動化生產的目的。目前自動化設備在各行各業中得到了廣泛的應用,化工生產控制中自動化儀表應用,有效的提高了企業生產管理的效率。化工生產控制時應用自動化儀表,有利于促進化工行業自動化的發展。自動化儀表的發展逐漸由傳統的氣動轉向發展為現在的電動方向,在化工生產控制時對產品生產過程中的不同材料的用量、溫度的變化、濕度的變化等進行嚴格的控制,確保生產的精確性。化工生產時應用自動化儀表,促進了化工生產控制的標準化,自動化儀表設備可以對化工產品質量進行檢測,力求每一種產品都能符合國家規定的標準,根據儀表數據制定不同化工產品的合格標準,促進生產標準化[1]。
在現代化工儀表對比于傳統上進行了提高改良,讓自動化功能加入其中,能夠讓智能化水平得到提高,同時減少了因為人為因素對化工生產造成的影響,對提高生產效率起到了積極作用,在目前的實際情況中可以得出,現代化工儀表的自動化功能主要是編程功能、計算功能、記憶功能以及故障監督功能。
編程功能:編程功能作為現代化工儀表的核心功能,能夠把邏輯系統的設計通過編程來完成,讓儀表自動化控制得以實現,將化工儀表的智能化程度進一步提升,對化工生產控制系統進行簡化。
計算功能:計算功能是為了將現代化工儀表的自動化程度進一步提升,加入計算功能可以將收集到的數據進行計算分析,為后續工作提供支持與幫助。將微型計算器加入到化工儀表當中,可以按照需求將數值進行直接的反饋,不僅簡化了生產還讓儀表控制的準確度得到提升。
記憶功能:各種不同的參數會在化工生產的過程當中不斷的發生變化,如果僅依據階段性的數值難以對生產的實際情況進行判斷,所以化工儀表的記憶功能就顯得十分重要,能夠將整個生產的過程當中的參數變化進行完整地記錄,為后續生產工藝的優化進步提供了巨大的幫助[2]。
故障監督功能:傳統的化工生產過程中一般是根據化工儀表的數值對是否出現了故障進行判斷,隨后在進行相應的控制措施。傳統的方式不僅讓排除故障的時間被延長,在這當中還存在著巨大的安全隱患。所以需要在現代化工儀表當中加入故障監督功能,可以按照之前輸入的邏輯系統對數值進行判斷,檢測數值是不是在允許的范圍以內,一旦發現數值偏差過大,儀表直接進行報警提醒,這樣就為故障的診斷以及排除提供了強有力的支持,提升化工生產的安全性。
移動化管理應用與工廠數據信息網絡化伴隨著工廠的發展一同進步,總部對于各地工廠的情況需要隨時得到了解,就需要借助互聯網技術,所以需要庫存采購管理、人力資源管理、數據集成分析、生產過程控制等多個管理模塊組成企業管理整體解決方案。智能化數據分析主動式維護保養控制系統是工廠的核心,對現場的數據進行采集運算,在利用現場執行單元的調節控制就是成個生產裝置的大腦。計算機網絡的發展帶動了現場總線控制技術一同發展,自帶微處理器的智能傳感器與智能執行器的大量應用,分擔了大部分需要傳統控制系統的運算處理,控制系統也從直接面對現場測控儀表的生產控制,轉變為工廠數據處理中心,負責與現場監控儀表處理器的數據共享、優化工藝方案、主動式維護保養、運行數據信息化以及故障預警等,形成了智能型控制系統為數據處理核心、測控功能下放的分工協作網絡模式。
智能化儀表控制系統在化工生產中的應用主要是工作人員在儀表的控制系統中輸入程序與數值,控制化工產品生產的過程。在自動化儀表未來發展時,可以優化控制模式,將智能化的控制系統與更加先進的管理系統融合,簡化工作人員的工作程序。工作人員只需要掌握各種設備的操作,就能運轉整個系統。這種新型的控制系統可以將PLC技術與DCS技術有效的凸顯出來,從而推動自動化儀表系統的發展[3]。
自動化儀表的維護與檢修十分重要,但傳統的化工領域對其并未十分的重視,工作人員并未對自動化儀表進行診斷系統的維護,也沒對自動化儀表設備進行維護,所以在工作時自動化儀表也會出現各種問題。將診斷系統與自動化儀表設備進行有機的結合,可以時自動化儀表在運作的過程中進行自檢,出現設備故障時發出異常的數值信號,工作人員可以根據異常數據產生的位置對自動化儀表設備進行維修。
自動化控制是化工產業未來發展必然趨勢,也是企業提升競爭力的主要方法。企業在應用自動化控制技術過程中,需要注重系統設計與軟件應用,構建立體式管理平臺。在未來發展過程中,化工企業應該繼續加強系統、軟件標準化建設,實現各個模塊之間的無縫銜接,結合實際需求建設一體化信息管理系統。此外,企業要提升員工自動化專業技術水平,構建優質管理、生產團隊,推動自動化控制工作開展。