郭軍平,潘 杰
(陜西有色榆林新材料集團有限責任公司,陜西榆林 719000)
某鋁廠400 kA 電解槽,進電端設計有6 根立柱母線與電解槽水平母線連接進行導電。電解槽設計為24 組陽極,進電端12 組,A1—A12,出電端12 組,B1—B12。同樣,陰極炭塊數與陽極對應。某車間26#電解槽因A7 處第13 組鋼棒漏爐導致其正下方穿槽母線沖斷約1 m,尺寸為(120×350×1000)mm,且立柱4 右側短路塊下方短路母線損壞約2/3 面積,但未斷裂。A 面第11 組鋼棒所連母線完全斷開(A 面代表進電端),現需對以上損壞點進行修復,電解槽母線連接如圖1 所示。

圖1 電解槽母線連接
(1)清理母線所粘連電解質。電解槽在漏爐時,所漏液體有電解質和鋁液組成,因此在所沖壞母線表面粘有鋁渣和電解質,使用風鎬將損壞母線處所粘連的電解質清理干凈后,將電解槽槽殼利用陰極轉運車吊離車間,給維修工作提供足夠的作業空間。
(2)清理母線損壞表面。損壞母線表面經鋁液沖刷后粘有鋁渣,且形成較厚的氧化鋁膜,采用風鎬逐步將鋁渣清理干凈,露出原母線鋁表面為準,清理過程中盡量保證原母線不受傷害,表面要求盡量平整。
400 kA 鋁電解槽采用單系列串聯方式連接在一個母線回路中,因此,單臺電解槽停槽后其所在母線回路仍然帶電,這就給母線焊接帶來很大的困難,因為鋁母線采用氬弧焊焊接,受到電流及磁場的影響較大。考慮到現場施工環境、維修成本及系列停電的影響,制定以下維修方案:
(1)如圖1 中A 點所示,此處為第11 組鋼棒所連接母線,在電解槽停槽狀況下,沒有電流流過,因此,直接采用氬弧焊焊接鋁板方式將斷點連接,且在焊接時必須采用磁場屏蔽框將焊點處磁場屏蔽后,用5 mm 厚鋁板焊接起來,將母線連接。
(2)圖1 中C 點處母線未徹底斷開,其本身是有電流流過,損壞部分約為本身面積的2/3,形成一個半球面。通過風鎬將其損壞面剔出為近似拱形形狀,然后用鋁板填充后采用氬弧焊焊接,鋁板用剪板機剪出與母線損壞處近似的形狀,以便保證焊接質量。同樣在焊點處需采用磁場屏蔽方式,否則難以焊接。
(3)圖1 中B 點位穿槽母線,斷裂缺失部分尺寸約為(120×350×1000)mm,因此要在此處增加1 m 長的母線,因為處在停槽狀況下需要過立柱4 的短路電流約為33.3 kA,所以在斷點接通的一瞬間電流較大,可以將焊接鋁板融化,且導致焊點無法焊接,而且有安全風險。考慮到此種情況,重新制作出一條分流鋁軟帶,盡量面積要大,將立柱4 短路塊與斷裂穿槽母線短接,以此降低焊接時焊點處通過的電流。因為要在穿槽母線斷裂處中間加一段母線,故先將增加母線的一端與斷裂處一端用氬弧焊焊接鋁板將其連接,此時,母線仍處于斷路狀態,因此,在磁場屏蔽的情況下可以焊接。另一端斷點,在搭接的瞬間就會有電流流過,雖然通過分流裝置降低了斷點連接處的電流,但是只要有電流流過,就會形成環形磁場,導致氬弧焊無法焊接。經過不斷的試驗,決定先采用壓接的方式將斷點接通,再用高溫鋁液灌入將其融合,待電解槽啟動后,電流降到最低,再在鋁液接通凝固的地方加焊鋁板,增大導電面積,增加強度,從而達到母線修復目的。具體步驟如下:
(1)根據電解槽母線設計,斷點連接處需用20 片5 mm 厚鋁板焊接連接起來,以保證整臺電解槽的電流及磁場平衡。測量斷點處的作業空間及尺寸,加工20 片焊接用鋁板。
(2)采用氬弧焊將20 片鋁板各10 片焊接在斷點兩側,且不連接,并交叉,使得鋁板在相對側有2~4 cm 的距離。
(3)制作壓接卡具,將2 組鋁板壓接在一起,并確保壓接緊固,使兩側鋁板接通,確保導電良好,壓接面壓降低于10 mV。這樣就將斷裂母線連接,使得電流順利通過,且不會融化鋁板。
(4)制作模具,將鋁板抱在模具中間,并用防滲料做好密封,防止鋁液流出。
(5)取好高溫鋁液放入容器中,并在模具中加入鋁焊縫,以便在鋁液熔接時去除雜質及氧化鋁膜,使得鋁液與原鋁母線和鋁板充分熔接。
(6)做好安全措施后,將高溫鋁液導入模具中,因鋁液在接通電流的時候會受到磁場的影響,導致鋁液旋轉翻滾,此時應特別注意安全,待其靜置。
(7)待鋁液凝固冷卻后,測量連接處壓降,并拆除模具。
對焊接部位表面用角磨機進行打磨至其表面光滑,斷點連接處測量電壓降全部小于1 mV,達到修復目的,且上、下游電解槽運行曲線均未受到影響。測量修復母線溫度均達到正常運行槽水平。整理全部工器具并清理現場,撤離人員,修復工作完成。
此次鋁電解槽槽下穿槽母線修復的研究,充分摸索出母線帶電情況下的焊接及融合技術,對斷裂母線的帶電連接方式提供一種修復思路,因母線帶電修復環境復雜且對人身有較大的安全風險,關系系列安全和企業經濟效益,因此,好的修復方式和高的修復效益是共同的追求。