高溫裂解法烷基化廢硫酸再生裝置的設(shè)計(jì)優(yōu)化及甄選

肖保正，張素月

（揚(yáng)州金圓化工設(shè)備有限公司，江蘇揚(yáng)州225002）

烷基化反應(yīng)是指異丁烷和丁烯在濃硫酸的催化作用下發(fā)生烷基化反應(yīng)生成烷基化汽油的過(guò)程。一般每生產(chǎn)1 t烷基化汽油要產(chǎn)生w(H2SO4)85%～90%的廢硫酸80～100 kg。烷基化廢硫酸的其余成分為酯類(lèi)、烴類(lèi)和水分。高溫裂解法廢硫酸再生生成的新鮮硫酸可作為烷基化生產(chǎn)的催化劑循環(huán)使用，并且在燃燒過(guò)程中廢硫酸中的有機(jī)物得以完全消除，故高溫裂解法廢硫酸再生是處理烷基化廢硫酸的理想方式。

1 廢硫酸的裂解

廢硫酸裂解工序?yàn)榱呀鉅t+余熱鍋爐+空氣預(yù)熱器工藝。

1.1 提高廢硫酸裂解的SO2生成率

廢硫酸的裂解指廢硫酸在高溫環(huán)境下分解成SO2，O2，CO2，H2O等成分的過(guò)程。裂解過(guò)程不可避免地有SO3形成。因SO3在濕法凈化的洗滌過(guò)程中會(huì)生成硫酸進(jìn)入污水中，故希望廢硫酸中的硫分盡可能多地生成SO2，避免SO3的生成。

1.1.1 裂解溫度對(duì)SO2生成率的影響

文獻(xiàn)[1]認(rèn)為，廢硫酸在200 ℃左右的溫度下開(kāi)始分解生成SO3和H2O。SO3分解成SO2從400℃開(kāi)始起緩慢進(jìn)行，溫度達(dá)到1 300 ℃時(shí)SO3已基本完全分解成SO2和O2。但大于1 100 ℃的區(qū)域?yàn)椴混`敏區(qū)，在不靈敏區(qū)，提高裂解溫度對(duì)廢硫酸的分解作用影響變小。

在烷基化廢硫酸再生裝置的運(yùn)行中，技術(shù)人員發(fā)現(xiàn)當(dāng)裂解爐尾部的氣體溫度小于1 000 ℃時(shí)，余熱鍋爐和空氣預(yù)熱器的氣體流道會(huì)出現(xiàn)堵塞加重。而當(dāng)裂解溫度在850 ℃左右時(shí)，除余熱鍋爐和空氣預(yù)熱器氣體流道的堵塞明顯加重外，凈化產(chǎn)生的稀硫酸量約增加2～3倍，并呈棕色。裂解溫度低造成堵塞的原因是裂解不完全造成的裂解爐氣中固體夾帶或（和）物質(zhì)凝華及低于露點(diǎn)時(shí)出現(xiàn)的潮濕工況下的顆粒物黏附。

兼顧廢硫酸裂解、燃料氣消耗及減少氮氧化物的生成，筆者建議裂解爐的爐溫控制在1 030～1 080℃，不建議裂解溫度高于1 150 ℃。

1.1.2 爐氣的停留時(shí)間對(duì)SO2生成率的影響

爐氣的停留時(shí)間是指裂解爐的爐膛有效容積與操作狀態(tài)下每秒鐘產(chǎn)生的爐氣量的比值。一般認(rèn)為，在合適的范圍內(nèi)，適當(dāng)延長(zhǎng)爐氣的停留時(shí)間可以提高廢硫酸裂解的SO2生成率。但爐氣停留時(shí)間的選取事關(guān)裝置的操作調(diào)節(jié)性能以及投資和運(yùn)行的經(jīng)濟(jì)性。綜合各種因素，筆者認(rèn)為穩(wěn)妥的爐氣停留時(shí)間在6.0～7.0 s。

1.1.3 出口爐氣中的氧含量

燃燒過(guò)程中，實(shí)際空氣量與理論空氣之比即過(guò)量空氣系數(shù)。一般認(rèn)為當(dāng)過(guò)量空氣系數(shù)為0.90～0.96時(shí)，碳?xì)浠衔锏幕鹧鎮(zhèn)鞑ニ俣冗_(dá)到最大值[2]。火焰?zhèn)鞑ニ俣仁腔鹧娣€(wěn)定性的重要數(shù)據(jù)之一。一種好的燃燒器必須在低過(guò)量空氣系數(shù)下能實(shí)現(xiàn)完全燃燒。另從廢硫酸的裂解角度考慮，必須控制適量的空氣過(guò)剩，根據(jù)工程經(jīng)驗(yàn)，控制過(guò)量空氣系數(shù)約1.17，對(duì)應(yīng)的裂解爐出氣中的φ(O2) (干基)在2.5%～3.0%較適宜。

1.1.4 裂解爐本體的設(shè)計(jì)優(yōu)化

廢硫酸的霧化效果、合理的廢硫酸噴槍布點(diǎn)、燃燒器的性能以及各種介質(zhì)在爐內(nèi)的混合狀況和實(shí)現(xiàn)各種介質(zhì)均勻混合所需的時(shí)間均影響廢硫酸裂解的實(shí)際效果。

另外，作為配套的基礎(chǔ)工作，如裂解爐的爐內(nèi)流場(chǎng)、濃度場(chǎng)分析模擬亦應(yīng)跟進(jìn)、提高并完善。經(jīng)驗(yàn)的做法是引入并兼顧爐膛斷面熱負(fù)荷和爐膛容積熱負(fù)荷2個(gè)指標(biāo)。爐膛容積熱負(fù)荷與爐氣的停留時(shí)間呈反比例關(guān)系。

1.2 節(jié)約裂解用燃料氣

燃料氣消耗是廢硫酸再生的主要消耗。燃料氣消耗產(chǎn)生的費(fèi)用占廢硫酸再生裝置整體生產(chǎn)成本的65%以上。因此，在設(shè)計(jì)和運(yùn)行層面考慮節(jié)約燃料氣消耗有重要的經(jīng)濟(jì)意義。

1.2.1 助燃空氣預(yù)熱溫度對(duì)燃料氣消耗的影響

在裂解溫度1 050 ℃、裂解爐出氣φ(O2)（干基）2.75%、燃料為天然氣（低位熱值為35 917.534 kJ/m3，下同）的條件下，助燃空氣的預(yù)熱溫度與廢硫酸裂解燃料氣消耗的關(guān)系見(jiàn)圖1。

從圖1數(shù)據(jù)來(lái)看，隨著助燃空氣的預(yù)熱溫度升高，每裂解1 t廢硫酸所需要的燃料氣消耗隨之下降，但也不提倡過(guò)度地提高助燃空氣的預(yù)熱溫度。試驗(yàn)數(shù)據(jù)表明，當(dāng)助燃空氣的預(yù)熱溫度由27 ℃提高到315 ℃時(shí)，NO的排放量將會(huì)增加3倍，降低助燃空氣的預(yù)熱溫度，可降低火焰區(qū)的溫度峰值，從而減少熱力型NOx的生成量[3]。綜合各種因素，筆者建議將助燃空氣的預(yù)熱溫度控制在600 ℃左右。

1.2.2 裂解溫度對(duì)燃料氣消耗的影響

在助燃空氣的預(yù)熱溫度600 ℃、裂解爐出爐氣φ(O2)（干基）2.75%、燃料為天然氣的條件下，裂解溫度與燃料氣消耗量的關(guān)系見(jiàn)圖2。

圖2 裂解溫度與廢硫酸裂解燃料氣消耗的關(guān)系

由圖2 可見(jiàn)：裂解溫度直接影響燃料氣的消耗量。因當(dāng)裂解溫度低于1 000 ℃時(shí)，余熱鍋爐和空氣預(yù)熱器的堵塞明顯加重，故從運(yùn)行的經(jīng)濟(jì)性考慮，裂解爐的裂解溫度控制在1 030～1 080 ℃，并靠近下限控制較好。

1.2.3 裂解爐出口爐氣氧含量對(duì)燃料氣消耗的影響

在助燃空氣的預(yù)熱溫度600 ℃，裂解溫度為1 050 ℃，燃料為天然氣的條件下，不同的裂解爐出口爐氣中氧含量及對(duì)應(yīng)的燃料氣消耗見(jiàn)表1。

表1 不同裂解爐出口爐氣中氧含量及對(duì)應(yīng)的燃料氣消耗

裂解爐內(nèi)維持弱氧環(huán)境利于廢硫酸更大限度地裂解成SO2氣體，并可節(jié)省燃料氣的消耗，但弱氧操作產(chǎn)生單質(zhì)硫的風(fēng)險(xiǎn)增加。在眾多的化工操作中，最佳的操作和運(yùn)行條件通常是臨近事故區(qū)的一個(gè)狹窄的適宜區(qū)。適宜的裂解爐出爐氣中φ(O2)(干基)在2.5%～3.0%。

1.2.4 裂解爐散熱對(duì)燃料氣消耗的影響

為防止?fàn)t殼發(fā)生露點(diǎn)腐蝕，應(yīng)確保爐殼的金屬外壁溫度高于250 ℃。隨著爐殼的金屬外壁溫度升高，設(shè)備的散熱強(qiáng)度增大。當(dāng)外壁溫度為80℃、大氣溫度為20 ℃時(shí)，對(duì)應(yīng)的散熱強(qiáng)度為2 926 kJ/(m2·h)；當(dāng)外壁溫度為150 ℃、大氣溫度為20℃時(shí)，對(duì)應(yīng)的散熱強(qiáng)度為7 942 kJ/(m2·h)；當(dāng)外壁溫度為190 ℃，大氣溫度為20 ℃時(shí)，對(duì)應(yīng)的散熱強(qiáng)度為11 286 kJ/(m2·h)[4]1071。因此，建議裂解爐采用外保溫以減少散熱。

設(shè)計(jì)中，選取不同的爐氣停留時(shí)間會(huì)改變裂解爐的設(shè)備尺寸并進(jìn)而對(duì)運(yùn)行中設(shè)備的散熱量產(chǎn)生影響。20 kt/a廢硫酸再生裝置不同停留時(shí)間下對(duì)應(yīng)的裂解爐散熱面積、散熱量及散熱率見(jiàn)表2。助燃空氣的預(yù)熱溫度取600 ℃，燃料為天然氣，裂解爐出口爐氣φ(O2)（干基）取2.75%，裂解溫度取1 050 ℃，保溫層外壁溫度取80 ℃，環(huán)境溫度取20 ℃。

表2 不同停留時(shí)間下對(duì)應(yīng)的裂解爐散熱情況

續(xù)表2

合適的爐氣停留時(shí)間涉及項(xiàng)目的投資和運(yùn)行的經(jīng)濟(jì)性，需審慎對(duì)待。

1.3 低氮燃燒技術(shù)

裂解爐采用臥式的圓筒式設(shè)計(jì)，爐內(nèi)分為三段[5]：

第一段是在低氧環(huán)境下進(jìn)行焚燒，以盡可能地降低NOx的產(chǎn)生。原因?yàn)樵谌紵骰鹧娴母邷叵潞透哐鯘舛鹊沫h(huán)境下更容易產(chǎn)生NOx。另外，應(yīng)縮短煙氣在高溫區(qū)的滯留時(shí)間。

第二段是在擋墻后面提供助燃空氣使剩余的組分充分燃燒。控制助燃空氣分段進(jìn)入，以保持爐中兩段的最佳溫差。

第三段是為了爐氣的進(jìn)一步混合及發(fā)生裂解反應(yīng)并將產(chǎn)生的爐氣匯集引出設(shè)備。

1.4 設(shè)備的選材

1.4.1 裂解爐金屬殼體的選材

裂解爐的金屬殼體采用Q345R材質(zhì)，鞍座可采用Q235B材質(zhì)。

1.4.2 耐火材料的選取

裂解爐耐火材料的選取應(yīng)考慮其使用性能能否滿(mǎn)足裂解爐最差運(yùn)行工況的要求，如爐內(nèi)的最高操作溫度、最大的操作壓力、爐內(nèi)介質(zhì)的腐蝕、偶發(fā)的溫度急變、沖刷以及爐型結(jié)構(gòu)和砌筑方法的影響[4]1089-1100, [6]：

1）耐火材料的耐火度和荷重軟化溫度應(yīng)滿(mǎn)足爐內(nèi)最高操作溫度和荷重的要求。

2）要求耐火磚具有高溫體積穩(wěn)定性，即在高溫下或冷卻到室溫的體積保持穩(wěn)定，不致因膨脹和收縮使砌體變形或出現(xiàn)裂紋。

3）要求耐火襯里具有良好的抗熱震性，不會(huì)在溫度急變或受熱不均勻時(shí)發(fā)生崩塌損壞。

4）要求耐火襯里的耐蝕性適應(yīng)環(huán)境侵蝕。

5）應(yīng)具有足夠的高溫強(qiáng)度和耐磨性以承受高溫火焰、煙塵及爐渣的沖刷。

建議裂解爐的前段采用低硅剛玉磚，該材料可在1 670 ℃以下的溫度使用；爐子的后段采用高鋁磚，其使用溫度在1 300～1 450 ℃。不建議采用黏土質(zhì)耐火磚，因其耐氣體侵蝕的能力較差。

1.4.3 爐內(nèi)隔熱制品的選取

裂解爐的隔熱層一般采用輕質(zhì)保溫澆注料。輕質(zhì)保溫澆注料采用珍珠巖、蛭石、頁(yè)巖陶粒、聚輕球、外加水泥結(jié)合，現(xiàn)場(chǎng)攪拌后施工。輕質(zhì)保溫澆注料具有強(qiáng)度高、體積密度小、導(dǎo)熱率低、保溫性能好及施工方便等優(yōu)點(diǎn)。裂解爐隔熱層的材料品質(zhì)至少應(yīng)符合SH/T 3115—2000《石油化工管式爐輕質(zhì)澆注料襯里工程技術(shù)條件》中“Q-1.0”的性能要求。

1.5 余熱鍋爐、空氣預(yù)熱器氣體流道堵塞的規(guī)避及應(yīng)對(duì)

造成烷基化廢硫酸再生裝置余熱鍋爐、空氣預(yù)熱器氣體流道堵塞的物質(zhì)有鈉鹽、鐵鹽和沒(méi)有燃燒盡的有機(jī)物及爐內(nèi)局部出現(xiàn)還原性氣氛時(shí)產(chǎn)生的單質(zhì)硫。

解決余熱鍋爐堵塞的方法是預(yù)防性的制度化的定期清理。在余熱鍋爐的出口煙箱的外側(cè)設(shè)置與換熱管一一對(duì)應(yīng)的清灰通道裝置。清灰時(shí)可快速打開(kāi)清灰通道裝置，將清灰桿深入清灰通道，清灰桿直達(dá)換熱管內(nèi)部將灰刮下并推送至落灰口自由落下。清灰完成后關(guān)閉清灰通道裝置，螺桿銷(xiāo)收緊即可。由于余熱鍋爐為微負(fù)壓運(yùn)行，在系統(tǒng)不停車(chē)的狀況下，清灰過(guò)程采用清灰通道單開(kāi)單閉逐個(gè)操作的方法，不影響鍋爐及整體廢硫酸再生系統(tǒng)的正常運(yùn)行。

空氣預(yù)熱器采用管殼式結(jié)構(gòu)。空氣預(yù)熱器的安裝形式有立式和臥式2種。若采用立式的安裝形式，爐氣自上而下通過(guò)空氣預(yù)熱器的管程，空氣自下而上走殼程。爐氣自上而下通過(guò)管程時(shí)對(duì)管內(nèi)有“自清洗”的作用，另外即使附著在管內(nèi)壁的污物在重力和氣流沖刷作用下亦可能發(fā)生剝離并落入下氣室。從眾多廢硫酸再生裝置的運(yùn)行實(shí)踐來(lái)看，立式安裝的空氣預(yù)熱器清理周期在1年以上，故基本不會(huì)因?yàn)榭諝忸A(yù)熱器換熱管的堵塞影響生產(chǎn)。

臥式安裝形式的空氣預(yù)熱器的優(yōu)點(diǎn)是清理簡(jiǎn)便。但臥式的安裝結(jié)構(gòu)使氣流中的污物相對(duì)于立式安裝更容易在管內(nèi)發(fā)生沉積，臥式空氣預(yù)熱器堵塞周期一般在1周左右，且因排液不暢更容易發(fā)生露點(diǎn)腐蝕，故筆者不建議采用臥式安裝的空氣預(yù)熱器。

空氣預(yù)熱器的空氣進(jìn)口設(shè)置蒸汽加熱器對(duì)進(jìn)空氣預(yù)熱器的冷空氣進(jìn)行預(yù)熱，通常需要預(yù)熱至100℃以上以避開(kāi)空氣預(yù)熱器換熱管的露點(diǎn)腐蝕。另空氣預(yù)熱器的空氣進(jìn)口設(shè)置折流式冷空氣分布裝置亦可減輕設(shè)備換熱管低溫段的露點(diǎn)腐蝕。

2 凈化工藝的甄選

2.1 凈化工藝流程的選取

第一級(jí)凈化設(shè)備國(guó)內(nèi)大多選用動(dòng)力波洗滌器。因?yàn)閺U硫酸再生裝置具有氣量、溫度、組分較為穩(wěn)定的特點(diǎn)，且烷基化廢硫酸再生裝置以40 kt/a(以處理廢硫酸的實(shí)物量計(jì))及其以下的規(guī)模為主，故一級(jí)凈化設(shè)備可選用文氏管。同動(dòng)力波洗滌器相比，文氏管具有以下優(yōu)點(diǎn)：

1）文氏管具有液體噴淋量小的特點(diǎn)，一般文氏管的液體噴淋量只有動(dòng)力波洗滌器噴淋量的1/5～1/4。

2）文氏管除塵效率更高。當(dāng)塵粒直徑0.5 μm時(shí)，采用文氏管時(shí)的除塵效率大于99.0%，而單級(jí)動(dòng)力波的除塵效率僅80%～85%[7-8]。

3）文氏管具有投資省、氣體阻力低和操作更為方便的特點(diǎn)，文氏管的氣體阻力一般只有動(dòng)力波洗滌器的50%～60%。

第二級(jí)凈化設(shè)備的主要作用是降低氣體溫度。根據(jù)工程經(jīng)驗(yàn)，填料洗滌塔使用50 mm海爾環(huán)做塔內(nèi)填料，進(jìn)塔洗滌酸溫度和出填料塔氣溫的溫差只有1 ℃或基本相等[9]。這一特點(diǎn)使填料洗滌塔更適應(yīng)對(duì)氣體的降溫。因此，填料洗滌塔常被用作第二級(jí)凈化設(shè)備。

對(duì)于凈化硫酸霧的脫除，以電除霧器為主，亦有少數(shù)企業(yè)采用纖維除霧器的案例。國(guó)內(nèi)廢硫酸再生裝置的凈化設(shè)計(jì)傾向于采用串聯(lián)的兩級(jí)電除霧器除霧。

廢硫酸再生的凈化工藝流程，國(guó)內(nèi)以“動(dòng)力波洗滌器—填料洗滌塔—電除霧器—電除霧器”為主，亦可采用“動(dòng)力波洗滌器—填料洗滌塔—?jiǎng)恿Σㄏ礈炱鳌姵F器”流程。另外，以文氏管代替動(dòng)力波洗滌器的“文氏管—填料洗滌塔—電除霧器—電除霧器”和“文氏管—填料洗滌塔—文氏管—電除霧器”工藝亦可推廣應(yīng)用。

2.2 凈化工序的熱量移除

凈化工序熱量的移除有冷氣不冷酸的間接冷凝器和冷酸不冷氣的板式換熱器兩種。因板式換熱器具有使用便捷和不增加系統(tǒng)氣體阻力的特點(diǎn)，故獲得了更多的工業(yè)應(yīng)用。

第一級(jí)凈化設(shè)備的降溫原理是絕熱蒸發(fā)。因廢硫酸再生裝置進(jìn)凈化爐氣中的水含量高[w(H2O)25%～30%]，故降溫效果較差。跟據(jù)工程實(shí)踐，第一級(jí)凈化設(shè)備出氣溫度一般在80～85 ℃。為降低進(jìn)二級(jí)凈化設(shè)備的氣體溫度，有的裝置在第一級(jí)凈化設(shè)備的循環(huán)泵出口設(shè)置板式換熱器以降低第一級(jí)凈化設(shè)備的出氣溫度。但第一級(jí)凈化設(shè)備的洗滌液固含量相對(duì)較高，較易出現(xiàn)堵塞，為解決因一級(jí)凈化設(shè)備的板式換熱器堵塞影響生產(chǎn)，常采用1開(kāi)1備2臺(tái)板式換熱器的設(shè)備配置。但根據(jù)鋼廠(chǎng)解析氣制酸的凈化實(shí)踐，第一級(jí)凈化設(shè)備設(shè)置板式換熱器并非工藝必需。

第一級(jí)凈化設(shè)備循環(huán)泵出口設(shè)與不設(shè)板式換熱器對(duì)設(shè)備選型及運(yùn)行的影響見(jiàn)表3。

表3 第一級(jí)凈化設(shè)備循環(huán)泵出口設(shè)與不設(shè)板式換熱器對(duì)設(shè)備選型及運(yùn)行的影響

3 干吸設(shè)計(jì)的需注意的問(wèn)題

1）因廢硫酸再生裝置制酸的規(guī)模較小，相對(duì)于大裝置，干吸塔的設(shè)計(jì)一般選取較低的操作氣速。加之小直徑干吸塔更易發(fā)生壁流影響效率，因而建議干燥塔采用更高的填料高度（如主填料高5 600 mm）和選用有更多布酸點(diǎn)的分酸器（因吸收塔為化學(xué)吸收，更容易達(dá)到預(yù)期工藝效果，故吸收塔設(shè)計(jì)無(wú)需做特殊考慮）。

2）一般認(rèn)為絲網(wǎng)除沫器僅能過(guò)濾大于等于3.0 μm的霧粒，而對(duì)小于3.0 μm的霧粒只有通過(guò)纖維除霧器除去[10]。但考慮纖維除霧器更容易出現(xiàn)堵塞、設(shè)備的再生能力較差和不方便檢修，故建議容易出現(xiàn)氣體流道堵塞的干燥塔可采用金屬絲網(wǎng)除沫器以提高裝置生產(chǎn)的連續(xù)性。一吸塔和二吸塔則采用工藝效率更高的纖維除霧器。

3）建議通徑在2 000 mm以下的填料塔，采用50 mm的瓷環(huán)為主填料以減輕壁流。

4）因帶陽(yáng)極保護(hù)的管殼式濃硫酸冷卻器折流板與殼體內(nèi)壁存在縫隙，小裝置的成品酸流量又太小，自折流板與殼體內(nèi)壁間縫隙走短路的硫酸可能占比太大而不可接受。因此，建議規(guī)模為小于20 kt/a(以處理廢硫酸的實(shí)物量計(jì))廢硫酸再生裝置成品酸冷卻器采用板式換熱器結(jié)構(gòu)。

4 轉(zhuǎn)化設(shè)計(jì)需注意的問(wèn)題

1）規(guī)模小的硫酸裝置轉(zhuǎn)化過(guò)程的蓄熱量較少，發(fā)生轉(zhuǎn)化自熱不平衡的幾率更高。因此，建議適度提高催化劑的裝填定額，比如裝填定額提高到360～400 L/(t·d)。但需避免催化劑裝填量過(guò)大出現(xiàn)前段催化劑床層超溫。

2）換熱器設(shè)計(jì)預(yù)留足夠的面積富裕，以減少轉(zhuǎn)化發(fā)生自熱不平衡的幾率。

3）換熱器計(jì)算時(shí)，設(shè)備的散熱計(jì)算應(yīng)貼近工程實(shí)際，避免套路化的散熱數(shù)據(jù)選取。

5 尾氣吸收的工藝選擇

尾氣二氧化硫的吸收應(yīng)同時(shí)考慮后序設(shè)備硫酸霧的脫除。因此，建議一級(jí)尾氣吸收塔采用動(dòng)力波洗滌器。當(dāng)吸收劑為雙氧水時(shí)，可采用“動(dòng)力波洗滌器+填料塔”的組合式洗滌塔。鈉堿法尾氣回收的流程建議采用“動(dòng)力波洗滌器—空塔”的兩級(jí)吸收工藝。

為實(shí)現(xiàn)超低排放，硫酸霧的脫除以采用串聯(lián)的兩級(jí)電除霧器工藝配置更為穩(wěn)妥。

6 結(jié)語(yǔ)

設(shè)計(jì)的優(yōu)化是對(duì)設(shè)計(jì)優(yōu)點(diǎn)的吸收與傳承和對(duì)前版設(shè)計(jì)不足的革新與彌補(bǔ)。優(yōu)秀的設(shè)計(jì)工程是總工藝路線(xiàn)正確和對(duì)每個(gè)設(shè)計(jì)細(xì)節(jié)精益求精、精雕細(xì)琢的產(chǎn)物。