基于8D分析方法的試制質量問題解析探究

葉" "森

畢業于北京理工大學機械工程專業，碩士學歷，現就職于東風汽車集團有限公司技術中心，任中級工程師，主要研究方向：試制技術與工藝研究。

摘" 要：如何降低試制質量問題發生率和流出率是目前提升試制樣車質量亟待解決的課題。利用8D分析方法，以團隊形式推進，可實現對已發生問題的快速響應，再通過對根本原因的多層次分析，形成永久對策并制訂管控措施，避免此問題或類似問題再度發生。該方法實現了對試制質量問題的深層剖析，并可對問題有效水平展開，在不同車型和不同項目中進行再發防止，降低試制質量問題發生率，有助于提升整車試制質量管控水平，進而提高試制樣車整體品質。

關鍵詞：樣車試制;質量問題;8D分析;防止再發

中圖分類號：U466" " "文獻標志碼：A" " "文章編號：1005-2550（2022）04-0026-06

Analysis and Exploration of Trial-Production Quality Problems Based on 8D Analysis Method

YE Sen， JIN Zhi， DUAN Yu-long， WANG Qiang， ZHANG Ying-long

（ Dongfeng Motor Corporation Technical Center， Wuhan 430058， China ）

Abstract： How to reduce the occurrence rate and outflow rate of trial production quality problems is an urgent problem to improve the quality of trial production sample vehicles. By using the 8D analysis method and promoting in the work team， we can realize the rapid response to the occurred problems. Then， through the multi-level analysis of the root causes， we can form permanent countermeasures and formulate control measures to avoid the recurrence of the problem or similar problems. This method realizes the in-depth analysis of the trial production quality problems， which can expand the effective level of the problems to prevent the recurrence in different models and projects. In addition， it can reduce the incidence of trial production quality problems and improve the quality control level of the whole vehicle trial production， and then improve the overall quality of the trial production sample vehicle.

Key Words： Vehicle Trial Production; Quality Problem; 8D Analysis; Reissuance Prevention

在整車研發過程中，樣車的試制是必不可少的一環。一方面，樣車試制為后續整車開發試驗提供了功能樣車，另一方面，在實車裝配過程中也驗證了前期設計的合理性和可行性。由于樣車試制是一個過程階段，在此階段設計數據與裝配工藝文件均未固化，工藝人員和裝配人員對于新開發車型的零件結構和裝配方式認知不足，因此可能會有部分試制質量問題發生，嚴重時會流入下游，影響樣車試驗。如何快速對這些試制質量問題進行解析并形成臨時對策，進而對其根本原因進行分析并建立永久措施，在后續車型中進行再發防止，是目前提升試制樣車質量亟待解決的課題，也是降低試制質量問題發生率和流出率的關鍵。

8D（Eight Disciplines Problem Solving）是一種常見的質量問題分析方法，其目的是借助團隊力量，快速制訂對已發生問題的臨時應對措施，再通過對問題的深層次剖析，建立永久解決方案[1]。借助8D方法對試制階段質量問題進行解析，可迅速找到問題發生原因，實現對已發生問題的快速遏制，再通過對根本原因的判斷，形成永久對策并制訂再發防止措施，避免此問題或類似問題再度發生[2]。該方法可以有效實現對試制質量問題的快速響應，并且借助該方法建立的再發防止庫，能夠有效提升樣車試制質量，確保試制質量目標達成。

1" " 8D分析方法

8D也可稱為TOPS（Team Oriented Problem Solving），即團隊導向問題解決的標準化方法，一般用于客觀地確定、定義和解決問題并防止相似問題的再次發生[3]。該方法嚴格遵守PDCA（Plan計劃、Do執行、Check檢查、Act處理）循環，即把各項工作按照做出計劃、計劃實施、檢查實施效果來執行。

8D分析方法一般由以下8個步驟組成：

1. 組建團隊;

2. 問題描述;

3. 臨時對策;

4. 根本原因分析;

5. 制定永久對策;

6. 驗證永久對策;

7. 再發防止;

8. 總結和交流;

以上各項步驟，不一定必須完全依序進行，各步驟的順序可因具體問題而異。目前在這八個步驟之前一般會增添D0：問題初步了解[4]。在此過程中盡量獲取內部和外部的問題信息、數據，進行初步的分析和方案策劃。

2" " 基于8D的試制質量問題解析

試制質量問題一般具有“解決周期緊、發生原因多、再發頻率高”的特點[5]。解決周期緊是因為試制車輛一旦發生質量問題，即影響樣車試驗進程，嚴重時還會造成樣車安全隱患。發生原因多是因為試制質量問題涉及設計、制造、工藝、裝配等各個領域。再發頻率高是因為對于試制質量問題未進行再發防止，導致同類型問題在不同車型上反復出現。

2021年4月16日，某開發車型的騾子車在試驗過程中出現了后懸架鉸接脫出及襯套磨損的問題，底盤工程師在對問題點進行檢查的時候發現車輛后多連桿懸架左右下橫拉桿裝配方向不一致，右側下橫拉桿本應卷邊開口向下進行安裝，實際安裝后開口向上。對同批其他2臺車輛進行檢查，均出現了左右下橫拉桿裝反問題，同步檢查橫拉桿襯套，均出現了磨損現象。試驗人員檢查車輛換裝記錄，確認從樣車交接至試驗過程中未進行過下橫拉桿換裝，因此將下橫拉桿裝反問題判定為試制質量問題并傳遞給該公司試制部。在接到問題后，試制部迅速采用8D分析方法對問題進行了解析處理。

2.1" "問題概要，成立小組

在問題發生后，試制部迅速與試驗部進行了溝通，對問題進行了初步了解。確認信息如表1所示。

依據對問題的解析，成立了問題處理小組，并召開緊急會議，在組內對問題進行了初步闡述，并明確了每個人的職責如表2所示。

2.2" "信息統計，凸顯問題

本輪騾子車共計三臺樣車，對三臺車問題信息進行了統計，如表3所示。三臺車均出現了下橫拉桿裝配方向錯誤，1#右下橫拉桿裝配方向錯誤，2#、3#左下橫拉桿裝配方向錯誤，錯裝不局限于一側，左右裝配一致性和不同車輛裝配一致性均存在問題。通過對裝配工藝文件進行查閱，雖未有文字明確說明下橫拉桿裝配方向，但是工藝卡圖示顯示橫拉桿帶凹槽一側應開口向下進行安裝，說明在裝配過程中裝配人員未嚴格按照工藝卡進行操作，且裝配完成后未對下橫拉桿左右一致性進行檢查。同時對裝配代表性點檢表進行查詢，對于下橫拉桿帶鉸接總成僅要求“符合定義”，未明確要求對下橫拉桿裝配方向進行檢查，說明在工藝人員在對樣車代表性點檢過程中未關注到下橫拉桿錯裝問題。

2.3" "臨時對策，保證交付

由于問題車輛橫拉桿出現了襯套磨損和鉸接脫出現象，因此原車零件已不能再繼續使用。試制部新試制了3套左右下橫拉桿帶鉸接總成，并安排人員對問題零件進行了更換，以保證樣車試驗的繼續進行。

2.4" "問題解析，要因判斷

出現下橫拉桿錯裝的原因可能有多種，需要根據問題的描述和收集到的資料進行比較，深入分析每一個可能的因素，結合數據或者資料進行驗證，從而找到引起問題的根本原因。

在進行問題解析時可能需要用到不同的分析方法，包括魚骨圖分析法、5WHY分析法、故障樹分析法等，其核心都是對問題進行層層剖析，進而找到引起問題的本質原因。對于本次遇到的下橫拉桿錯裝問題，其可能與設計、工藝、部品制造、裝配等各個方面均有關系，我們采用5WHY分析法，從人、機、料、法、環五個環節對上述各領域均進行分析，具體如圖1所示。

對5WHY分析法解析出的原因進行逐條驗證，可以得到下橫拉桿錯裝問題的主要原因如表4。

2.5" "永久對策，實施計劃

基于上述分析，選取最佳的永久性糾正措施來解決根本原因，永久措施必須能從源頭遏制問題。同時列出永久措施的實施時間和對應責任人，以便進行過程管控。見表5。

2.6" "對策效果，驗證確認

對于制定的永久對策，按計劃進行實施，所有工藝文件的圖示頁均彩色打印后重新下發班組，同時圍繞此案例展開培訓，建立零件裝配狀態與工藝圖示比對自檢意識，尤其正反均可裝配零件重點檢查與圖示狀態一致性。在實車裝配過程中，各線別裝配完成后，由裝配班組長牽頭，對零件裝配狀態展開自檢和互檢，特別是對稱件的裝配一致性，確認無問題后，再在文藝文件中簽字確認。設計人員也對該零件進行了評估，如若增加防錯裝結構，可能需新開工裝，費用較高，不建議采用，目前采取的方式是在零件上增添箭頭指示零件裝配方向。工藝人員結合設計人員的建議，對工藝文件進行了修改，以文字形式對下橫拉桿安裝方向進行了說明，同時在示圖中也示意應卷邊開口向下進行安裝。

按照上述對策實施后，在后續進行的該車型裝配過程中，未再出現下橫拉桿錯裝問題，說明上述制定的永久對策對問題進行了有效遏制。

2.7" "水平展開，再發防止

在進行再發防止時，不僅僅是針對當前問題和當前車型，而是應該水平展開，將同類問題在不同車型發生的可能性均納入考量，結合對問題發生的根本原因的分析，從系統層級進行考慮，預防問題的再度發生。

針對本次所遇到的問題，從以下幾個方面進行水平展開，制定了相應對策并進行了實施，截止到目前，未再出現類似的零件錯裝問題，說明所采用的再發防止措施對問題實現了有效遏制。見表6。

2.8" "組內交流，經驗分享

在下橫拉桿錯裝問題發生后，試制部第一時間就由部門質量負責人牽頭，組織裝配、工藝、設計、部品等各個領域負責人成了問題處理小組，迅速對問題車輛信息進行收集并對比分析，給出了應急處理方案，在試驗問題發生兩天后就完成了零件換裝，保證了試驗項目的順利進行。之后在組內進行了充分討論，對問題發生的原因進行了深層次解析并對所有可能的因素均進行了驗證，最終確認了問題發生的根本原因，針對性的制定了永久應對措施，在后續車型上應用并取得了良好的效果。同時還結合此問題進行了水平展開，對錯裝問題在其他車型出現的可能性進行了考量，制定了再發防止對策，有效遏制了零件錯裝問題的再發生。

3" " 結語

本文以實際問題為例，展示了如何運用8D分析方法對試制階段質量問題進行信息收集，緊急遏制，要因解析，對策制訂，水平展開和再發防止。基于8D分析方法，以小組推進形式，借助各專業人員力量，可以有效實現對試制質量問題的快速響應，并有助于發掘出問題根本原因，進而從源頭處對問題進行解決，形成對同類問題的管控舉措。該方法實現了對試制質量問題的深層剖析，并可對問題有效水平展開，在不同車型和不同項目中進行再發防止，降低試制質量問題發生率，有助于提升整車試制質量管控水平，進而提高試制對產品研發的貢獻度。

參考文獻：

[1]何生. 8D分析法[J].企業管理. 2011（08）： 74-76.

[2]張美華，趙志遠，孫汯. 樣車試制質量矩陣式管理模式研究[J].上海汽車. 2016（05）： 34-37.

[3]勞云云，阮晨嬌. 淺談如何使用8D工具分析和解決計量機構質量問題[J].計量與測試技術. 2016， 43（11）： 65-66+69.

[4]凈敏俠，郝秋艷. 使用8D方法解決取力器氣缸卡滯問題[J]. 汽車實用技術. 2017（18）： 225-227.

[5]董宏秀，黃徽，紀升偉. 汽車部件快速試制問題及解決對策[J]. 山東工業技術. 2015（08）：275.

專家推薦語

伊斯武

國家汽車質量監督檢測中心（襄陽）

試驗技術副總工程師" 研究員級高級工程師

本文以整車試制過程中出現的穩定桿裝配問題為例，運用了8D分析方法對該問題進行了分析、確定了相關對策并實施，實現對該質量問題的有效解決。對生產中出現的質量問題解決有一定的借鑒意義。