汽車研發試驗室通道尺寸合理性的研究

黃忠轅，武文捷，陳芳

（1.中汽研汽車工業工程（天津）有限公司；2.武警后勤學院，天津 300300）

不同于整車生產那樣具有嚴格的工藝工序，研發類試驗具有試驗過程差異較大、衍生類試驗項目多、車身及總成類研發試驗相對集中個別分散等特點。在方案初期需求不明確的情況下，往往用物流通填充剩余的建筑面積的情況，對整個空間造成了極大的浪費，也對后續的運營管理帶來了極大的問題。

本文以常規民用級汽車研發試驗室所涉及的車型為初始輸入條件，結合車輛開發過程中主要的試驗流程、SLP方法，歸納總結出一套高效合理的研發試驗室物流通道組合，具有參考價值。

1 車型與對應試驗功能區

1.1 汽車研發中心被試車型的確定

汽車研發類試驗室在方案規劃階段初期，通常需要有完整的車型信息作為初始輸入條件，用以確定建筑層高、洞口尺寸與滿足車型最小轉彎半徑的通道寬度等關鍵信息，通常參考《汽車、掛車及汽車列車外廓尺寸、軸荷及質量限值》（GB/T 1589-2016）中的限值對試驗室所需的最大物流通道寬度進行限定。

1.2 汽車研發中心輔助物流車輛的確定

在汽車研發試驗室的使用過程中，由于一些尺寸較大的被試件自身不具備動力，因此，在搬運中需考慮輔助物流車輛的尺寸，以確保試驗能夠順利高效的進行。表2為各類試驗室常用物流車輛類型。

表2 汽車試驗室常用物流車輛類型

1.3 試驗功能區的確定

為了將特定的試驗功能區與相關的車輛進行關聯，首先，需對汽車研發過程中所涉及的主要功能區進行明確。一般來說，汽車研發中心試驗室的試驗類型、被試車輛和輔助車輛如表3所示。

2 分析與驗證

2.1 試驗頻次及相關車輛的數量

在常規的汽車研發試驗室工作時間安排中，通常采用每年250天8小時工作制這一頻次對年度的試驗量進行預估，同時結合并行系數，可以在方案階段對每個試驗單體的試驗頻率進行初步預估相關匯總如表3所示。

表3 試驗功能區及相關車輛匯總表

2.2 物流通道規劃方案的優化

汽車研發中心的整體物流管理有著不同的發展階段，大致可以分為三個階段。

第一階段：1～4年，成立初期，對物流要求較少階段。在這一階段，幾乎沒有任何對物流通道的概念與要求，這也就是導致物流通道寬度混亂的基本原因。

第二階段：5～6年，研發業務量增加，物流需求開始體現但依舊疏于管理階段。此時，全部需求僅僅是從解決使用中的矛盾出發，但整體依舊不夠合理有效。

第三階段：7年以上，此時，研發中心已經形成了相對穩定的業務面及客戶群，相對的物流需求進一步細化并逐漸形成合理的體系，但滿足第三階段的方案規劃是在初期很難做到的。為了在試驗室建設初期就做到對未來物流通道的使用進行科學劃分，從而得出科學合理的物流通道尺寸，考慮到試驗本身仍是遵循“接收-存儲-試驗-發出”這一大的基本流程，故可以參考生產線上的SLP方法對物流強度等級進行劃分。

2.3 物流通道規劃分級方案

通過對相互關系及其權重的分析，可以得出不同類型通道的強度要求，結合本文中表1及表2的寬度及尺寸要求，可以歸納出一套用于汽車研發試驗室規劃初期的合理通道范圍及對應描述。

表1 不同車輛的外輪廓尺寸限值（單位mm）

表4 物流強度的等級劃分

表5 研發中心物流通道組合匯總

3 結語

本文主要針對以往汽車研發試驗室在前期規劃階段中，物流通道尺寸寬窄難以統一的問題，由試驗室被試車型及輔助物流車型對通道寬度的需求出發，同時，結合了研發類試驗的自身特點與此類試驗室的發展流程等事業環境因素，對通道尺寸這一設計元素進行了量化歸納，具有一定的借鑒與指導意義。