軋鋼液壓、潤滑管道的在線循環酸洗應用

張圓吉　曹永波　程晶晶

摘 要 在生產實際中，軋鋼液壓系統的泵站部分和液壓閥臺、液壓閥臺和液壓執行機構之間，以及潤滑系統的泵站部分與潤滑元件、潤滑點之間常常用鋼管進行連接，由于這些中間管線的管內壁在安裝的過程中會接觸到水汽、霧氣、沙子等介質和雜質，管子的內壁常常會在水汽的作用下氧化產生鐵銹，而鐵銹等雜質會嚴重影響液壓、潤滑系統油液、元器件的正常工作，使系統產生堵塞、油液乳化等故障，因此液壓、潤滑系統中間管道在配制完畢后必須進行酸洗，以把管道中的氧化鐵皮清除干凈，使管子內壁光亮、平整。管路的酸洗已成為保證液壓、潤滑系統工作可靠性和元器件使用壽命的關鍵環節之一，必須給予足夠重視。

關鍵詞 液壓系統 潤滑系統 操作流程

中圖分類號：TQ02 文獻標識碼：A 文章編號：1007-0745（2021）12-0015-03

1 工藝特點

（1）液壓、潤滑系統管道制作、安裝完畢后不用拆卸，只需在現場根據循環酸洗要求組成若干個酸洗回路。與傳統的槽浸式酸洗二次安裝工藝相比縮短了工期，大大減輕勞動強度，節約了管道拆卸、二次運輸、二次安裝的時間和費用，并克服了因二次拆卸所造成的污染;（2）酸洗過程中用臨時泵組低壓運行，使酸洗液易于來回流動，保證酸洗效果，在短時間內達到酸洗條件;（3）經過循環酸洗的管道已具有一定的清潔度，可大大縮短系統油沖洗的時間;（4）這種方法還具有涂油工序，可維持管內較長時間不生銹，對安排油沖洗提供了靈活條件;（5）酸洗裝置和涂油裝置設計得結構緊湊，在施工現場可靈活調動[1]。

2 適用范圍

該工藝適用于冶金及其它工廠的大、中型液壓、潤滑系統的管道，管徑范圍φ10-φ325mm。

3 施工工序

根據現場實際，按照水試漏→脫脂→水沖洗→酸洗→中和→鈍化→水沖洗→干燥→噴防銹油（劑）的基本程序進行施工操作。

4 操作要領

酸洗前的準備工作如下所述。

4.1 酸洗施工前提條件的確認

（1）液壓、潤滑管道施工完畢，達到酸洗條件;（2）管路上的閥門、儀表、膠管等不能參與酸洗的零部件全部拆除完畢。與設備相連的管口應分離開，必要時閥臺等小型設備應拆除移位。液壓比例、伺服系統中的比例閥、伺服閥等精密元器件可用過渡板替代進行酸洗;（3）生產線上的機械設備應二次灌漿完畢，油庫土建施工已完畢。

4.2 現場施工條件調查及準備

（1）施工現場道路暢通，車間內的起重設備應能保證使用;（2）現場應有足夠的布置酸洗裝置、槽罐、涂油裝置等設備的場地和用油存放地及小型機具的臨時倉庫;（3）現場能提供水源：自來水或者工業循環水;（4）現場應具有干燥潔凈的壓縮空氣，P=0.7Mpa，Q≥40m3/min。若車間內沒有壓縮空氣，需準備10m3/min的空壓機和儲氣罐;（5）應落實施工電源;（6）應落實廢液排放地點、方法、如何處理;（7）核實臨時接管的接頭形式、規格及數量，以便加工或購買;（8）了解并掌握酸洗管道的規格、數量及管道布置，確定酸洗回路的劃分，對于過長的管道需分段時，根據酸洗方式確定回路連接方式，增設連接口的位置;（9）酸洗回路中增設排氣閥和排液閥，保證回路暢通安全;（10）落實酸洗用臨時管道（耐酸堿的橡膠軟管）進入油庫的通道。

4.3 設備、材料和機具的準備

1.根據工程量的大小，準備適當量的材料及酸洗裝置、按施工進度進入現場指定位置。化學藥品、油類材料必須進入臨時倉庫保管。

2.各種專用設備在進入現場前均應進行檢查維護，保證完好，在現場按照要求組裝好。

3.酸洗回路的連接：首先水、電、壓縮空氣、酸洗裝置、涂油裝置等準備好，管道按照方案鏈接好，對接好泵、酸洗液、各回路支管等，按照圖1、圖2連接。

4.管道通水試壓。連接完畢檢查是否暢通，電源、水、電是否能正產運行，管道是否封閉良好。

5.管道脫脂。根據管道內部油脂的多少，確定脫脂液的配方及濃度。對管道內部油脂較多的管道可用5-10%的NaOH水溶液進行循環脫脂;對油脂較輕的管道可用0.3-0.4%的洗潔精水溶液進行脫脂，脫脂時間的長短視脫脂情況而定。當返回脫脂水溶液液面上沒有油花時，可視為脫脂合格，脫脂溫度視油脂多少在40-80℃之間。

脫脂合格后，將脫脂液從管路中排空，然后用清水沖洗管道，直到管內殘存脫脂液全部排除（使用洗潔精脫脂可不必排空，因為溶液呈中性）。

6.管道酸洗。向酸洗裝置中加酸洗藥劑，配制酸洗溶液。即鹽酸、氟化氫銨、烏洛托品的水溶液。循環酸洗2-4小時，酸洗溫度視管道銹蝕情況而定，一般為40-60℃。管道酸洗要根據管子銹蝕程度、酸液濃度和溫度，掌握好酸洗時間，不得造成過酸洗。酸洗結束后，將管內酸液排空，然后用清水沖洗管道，直至沖洗出來的水呈中性（PH=7）為止。廢酸排入廢液槽，待中和處理后排放。

7.鈍化處理。經檢查已達到酸洗質量要求后，用含檸檬酸的水溶液對管道進行浮銹處理，直至當清水沖洗所產生的二次浮銹全部被除掉時停止循環，時間約為30分鐘，溫度為常溫。用氨水調節水溶液的PH=9-10（鋼鐵鈍化最佳區間），即略呈堿性后，加入亞硝酸鈉對管道進行2-3小時的循環鈍化。

鈍化后，用干燥壓縮空氣將管道內的鈍化液吹出，打開最低點處排液閥，將回路中殘存的鈍化液排空。

8.涂油。酸洗后的管道應立即用涂油裝置涂油，防止管內再度銹蝕。油在管內循環1-2小時，油溫為常溫。液壓系統管道的涂油應采用系統工作油，潤滑系統可用10#機油。油液應使用精細濾油機過濾加入，涂油結束后，用壓縮空氣將管內的油液吹回油箱。

9.溶液配置。根據酸洗回路管道的直徑及長度和酸洗裝置儲液槽的容積，計算出溶液需用量，按配方比例依次投藥，例如配置酸洗液投藥順序：先在儲液槽內加水，核算出回路總容積，按配方先加入緩蝕劑，攪拌均勻后，用加酸泵加酸，再加氟化氫銨。

10.廢液處理。酸洗工序結束后排出的廢酸如能再利用（檢查鐵離子含量），可暫將其儲放在專用的槽罐內，待下一套回路酸洗時再次使用。不能再利用的均排放到廢液槽內，中和處理達到排放標準后方可排放。

11.臨時連接管的拆除和原系統管道的恢復。酸洗全過程（包括涂油）完成后，馬上將臨時連接管拆除，對系統管道進行恢復。敞開的管口要用干凈的管堵堵嚴或用塑料布包扎好，防止灰塵異物進入。在線循環油沖洗應在酸洗結束后馬上進行，一般不宜超過15天。

5 專用設備、材料

5.1 專用設備

1.酸洗裝置：一套。

2.涂油裝置：一般二至三套酸洗裝置配備一套涂油

裝置。

5.2 化學藥品

鹽酸HCl;氟化氫銨（NH4）HF2;檸檬酸C6H8O9;亞硝酸鈉NaNO2;氫氧化鈉NaOH;碳酸鈉NaCO3;生石灰CaO;洗潔精;烏洛脫品。以上藥品用量根據工程量和配方而定。

5.3 其它材料

膠布、潔凈的干布等。

6 質量標準及檢查方法

質量標準按照YBJ207—85《冶金機械設備安裝工程液壓、氣動、潤滑系統施工及驗收規范》中規定的條款執行驗收，保證管內壁無附著異物，達到規范要求。檢查方法：酸洗時取一、二個與回路中待酸洗管道內壁銹蝕程度相當的短管作為試樣放在儲液槽內，通過檢查試樣酸洗質量來判斷回路的酸洗情況。試樣合格后，可拆開幾處管道接口檢查內部酸洗質量。

7 結語

在各工序配備有經驗的操作人員，保證操作工藝質量，確保達到理想的工藝效果。事實證明，在線循環酸洗法是先進、科學的，比槽式酸洗大大減輕了勞動強度，是清除液壓、潤滑管道內壁鐵銹、油污的有效方法。同時節省勞力，節約費用，縮短工期，且酸洗質量高，特別在液壓比例、伺服系統，對系統清潔度要求很高的工程中，采用在線循環酸洗法可以在較短的時間內達到系統的清潔度要求，因此應得到廣泛的推廣和應用。

參考文獻：

[1] 成大先.機械設計手冊（第四版）第4卷[M].北京：化學工業出版社，2002.