關于點檢定修制的核心工作及發展趨勢

葉武山

點檢定修制，作為工廠的一種設備管理模式，已經廣泛應用與冶金行業設備管理。本人在熱軋生產線從事設備管理18年，一直執行基本的點檢定修制模式。在執行過程中，就本人對于點檢定修制核心工作及其發展趨勢的理解，進行基本闡述。

核心工作一：點檢

設備點檢的目的有兩個：熟悉設備狀態、查找設備隱患。二者是相輔相成。只有掌握或熟悉了設備的狀態，才能更加敏感的發現異常。所有要求每日點檢，就是要達到上述兩個目的。

設備狀態，分日常狀態和標準狀態。所謂日常狀態，即平日點檢我們所發現的狀態，而標準狀態，是設備所要求達到的狀態。二者不可混為一談。但在實際中，我們卻經常下意識的將日常狀態=標準狀態，這是一個誤區。造成隱患不能及時發現或被忽略。

舉例：大家可能遇到這種情況，現場發現設備有異常，找來相關負責設備的點檢員，詢問情況，給出的答復是：沒事，一直就這樣。這就是將日常狀態等同于標準狀態了（當然如果確實標準狀態就是這樣，那另當別論，可實際情況往往不是這樣）。

所以我們真正要達到的是：日常狀態等于或好于標準狀態。實際點檢中，經常會出現“常見不疑、習以為常”的現象。

一般設備隱患的發現過程都是：發現異常（和平常不一樣）→仔細檢查及確認→發現真正的隱患。點檢分為動態點檢和靜態點檢。動態點檢以設備聯接部位、動力執行部位的振動、溫度、異音、泄漏為主;靜態點檢以設備各部位的松動、腐蝕、裂紋、卡阻、位置異常為主。設備經過一段時間運行，點檢的重點當以已發生過故障部位為主。

對于設備的缺陷，那些已經發現的并不可怕。畢竟缺陷已經明朗，因此可以做到心中有數，可以提前準備并制定計劃、措施去處理，使得它在一個可控的范圍內。但對應那些未知或未發現的設備隱患，則完全不同，如不及時發現，它會不斷發展擴大，在毫無防范的情況下，造成設備突發故障，對設備、對生產都造成重大損害。我們平常所說的“隱患險于明火”、“明槍易躲、暗箭難防”就是這個道理。

對于點檢定修制的核心工作之一的點檢工作，制定科學合理的點檢標準，是點檢的基礎。但隨著科技的進步，智能制造、集控中心發展，對設備的穩定性要求更高。這就要求更加提前發現隱患，并有計劃的利用定修消除隱患。這就需要引入先進的設備狀態監測系統，通過運行狀態中各種信號、參數的采集分析，更加提前、精準的發現問題。

核心工作二：預修

預修，即預防性維修。所謂預防性維修，就是指那些在設備使用過程中，進行的緊固、潤滑、檢查、清掃、磨損件定期更換等保養性工作。這些工作是根據設備的使用情況、設備結構所固有的、定期循環執行的。這些工作，是保證設備穩定運行的關鍵工作，也是基礎工作。同時也是簡單而艱巨的工作。簡單是因為，這些工作一般沒有較高技術含量或是不需要高技術人員去完成，相對簡單、平凡。艱巨是因為，這些工作需要設備管理者長期的、周期的堅持去完成，這就不簡單了。做好這些平凡的工作，需要付出很大的精力、體力，對平凡的堅持，恰恰反應了其精神、態度、品質上的不平凡。

預防性維修的工作內容，來源與給油脂標準、維修技術標準。與點檢工作一樣，都是周期性的工作。而且預防性維修的工作內容，想要得以很好的執行，需要各部門的協調、配合，以及相應管理流程的支持。因為預防性維修，涉及到施工人員的能力及其配合、備件資材供應單位的配合支持、生產計劃的排程等等。當然，作為設備的直接管理者，其預先的準備、計劃的提報是主要責任人。

核心工作三：小改小革

從預防性維修的定義可以看出，預防性維修只能保持設備的可靠度，保證設備的穩定周期;但不能改善和提高設備的可靠度，即不能提高設備的穩定周期。而且，隨著設備的運行，各部位沖擊、振動、磨損、老化等不可避免的發生，會導致穩定周期不斷縮短。因此，要維持設備的穩定周期，需要進行備件的更換，并按標準進行檢修和安裝。要提高和改善設備的穩定周期，則需要對設備從技術、管理兩方面進行改革、改造等創新工作。例如：一處螺栓，原始緊固周期為2月，即每2月需對此處螺栓進行重新緊固，否則螺栓松動會造成設備故障。那么此處螺栓的穩定周期就是2個月。但是如果對此處螺栓進行了特殊的防松處理，如焊接拉筋、涂抹緊固劑等措施，則需要4個月緊固一次。這就是通過改造，使得此處設備的穩定周期又提高了2個月。同理，如果定期只對螺栓進行緊固，久而久之，螺栓螺紋也會出現磨損，緊固效果下降，造成緊固周期縮短，可能會降為1.5個月就需要緊固一次。而且設備原始的結構設計，不一定適應實際的工況。

因此，在設備管理過程中，要始終堅持對設備的小改小革。設備管理人員要樹立逢“修”想改的思想。這里所謂的“修”，不是設備的正常維護保養工作，即不是預防性維修工作。這里的“修”是指設備出現故障或隱患、不方便設備檢修施工或是檢修頻繁、安全存在隱患的等情況后對設備進行的修。俗話說沒病不死人，設備出現問題肯定有其不合理的地方，這種不合理，可能是管理制度上的，也可能是設備結構上的。這就需要改。而“改”要從兩方面入手。一是技術方面的，即從技術角度去改造，想想怎樣能避免同類故障不再發生，或使同類故障的發生在可控范圍之內;二是制度方面的，即從規章制度上去避免或控制同類故障的重復發生。

在關于預防性維修的論述中，提到預防性維修只能夠保持設備的穩定周期。而我們不僅要保持設備的穩定性，還要發揮創新能力，不斷提高設備的穩定性。因此，對于設備管理者而言，預防性維修是設備管理的基礎工作，逢“修”想改是優化工作，二者相輔相成，缺一不可。逢“修”想改，不但可以提高設備的穩定周期，而且可以減少設備的維護工作量。這樣，就可以實現良性循環，即延長了設備的穩定周期，又降低了設備的維護強度，讓設備有足夠多的時間去生產，創造效益;同時能夠騰出更多的時間去做其它工作，而不是經常的疲于設備的故障處理。

另外，在對設備的改造過程中，不可避免的要進行各種資料、圖紙的查詢，現場實際情況的掌握。因此通過改造方案的制定，會更加的熟悉設備功能結構，提高自身能力。

發展趨勢一：結合現場，建立專門的設備管理系統平臺

綜上所述，我認為點檢定修制的核心工作分別為：點檢、預修、小改小革。針對上述核心工作，涉及點檢、預修，都有一個共同的特點：周期性強。舉一實際案例說明：

某熱軋生產線，一名機械專業點檢員，從《點檢標準》中產生《點檢任務表》、從《給油脂標準》、《維修技術標準》中產生《預防性維護任務表》。

首先分析《點檢任務》：一共301條，周期或內容各不相同。經過統計后可以計算出，一年共計需要點檢約2726次。

其次分析《預防性維護任務表》：一共185條，周期或內容各不相同。經過統計后可以計算出，一年共計需要執行910次維護項目。

將上述統計加起來，一共是3636。即該點檢員一年要有3636個任務點，需要按一定的周期，安排在一年的365天中。

現在問題就出來了，試問有哪個人，能夠靠個人的記憶、安排，將3636個任務完全按計劃安排在一年的365天中并嚴格執行？可能該點檢員屬于機械專業的，任務相對多，就算是削減1半，1818個任務，恐怕也沒有人能夠做到。

因此我認為，在當前這種管理模式下，完全靠個人去計劃、安排、執行這些任務，不可避免的會經常出現設備失修、漏檢。解決的辦法就是：建立專門的設備基礎管理系統平臺，將這些任務錄入系統。通過該系統平臺，將這些任務按照標準的周期去計算，并提醒點檢員，什么時候該執行什么任務。這樣點檢員就只需要按照系統的提醒去執行、反饋即可。而這就是設備基礎管理的必然發展趨勢。

同時，建立專門的設備管理系統平臺，還可以解決以下問題：

設備運行檔案的記錄資料分散。即不利于查詢、學習，又不利于統計分析。例如在當前的管理模式下，如果要針對某個設備，甚至是某個部件，查詢近1年或2年來，點檢發現過哪些設備缺陷、出現過哪些停機故障、停機故障報告怎么寫的、更換過哪些備件、檢修計劃執行情況等等。根本無從查詢，即使可以查到，這些信息也是分散的存放在各個地方，需要很長時間的整理和統計。

因此在這種情況下，如果一個點檢員離崗了，新來一個點檢員，他很難在較短的時間內了解設備前期狀況。很容易導致前期故障的再次發生。即使點檢員不離崗，由于數據分散，也不利于點檢員對前期設備運行情況的回顧。因此經常出現一種現象：設備發生故障了，一下想起來了，該部位以前發生過這樣的問題，時間長了，忘了看了。

歸根結底，還是沒有有效的將設備的運行檔案記錄并能便于查詢、學習、匯總、分析。而這些記錄，恰恰是我們設備管理過程中積累的財富，可我們卻讓它白白的流失了。

發展趨勢二：預知性維修

冶金行業，使用著各種各樣的大型轉動、傳動部件，如電機、風機、泵體、減速箱、傳動軸等。這些部件一般都為機組或生產線關鍵部件。正常情況下運行穩定，但一旦出現故障，將對機組或生產線造成重大停機和經濟損失，甚至造成全生產鏈條的中斷。

對于這些大型轉動、傳動部件，除進行日常的預修檢查外，還要進行實時或定期的狀態檢測和分析，以判斷和評估其未來一段時間內的運行狀態，為后續提前準備、預修提供依據。

對于設備維修，一般分為：

事后維修：即故障出現后及時來解決。這種方式當前除特殊部位和情況外，基本已經淘汰不用。

預防性維修：即在規劃的時間里對設備進行統一的更換、維修。這種方式為我們當前普遍采用的設備管理維修方式。一般是通過點檢（五官點檢或簡單儀器輔助點檢）、經驗數據、壽命預估等手段，提前進行維修。由于缺乏精密的監測數據支撐以及依賴于人的主觀能動性，經常出現失修、過修的問題，失修造成設備故障，過修造成經濟浪費。

預知性維修：一種更加高效的設備維護模式，通過多元數據的綜合分析，涵蓋數據采集、狀態分析、故障診斷、狀態、預測和維修決策，實現機組狀態的全方位判斷。

因此，對于轉動、傳動部件，考慮其故障所帶來的巨大損失和后果，我們必須保證其始終處于穩定運行且狀態可控的范圍內;而且轉動、傳動部件其數據采集相對固定和容易，主要以振動、溫度為主;另外，對于振動、溫度的分析，行業中已經有較為成熟的設備和技術支撐。所以，在轉動、傳動部位應用狀態監測技術，實行預知性維修，是必要的，也是發展的趨勢。

對轉動、傳動部件，采用預知維修，實行狀態監測與故障診斷，能避免因突發性故障發生造成的經濟損失，延長機組使用壽命。還能為制定有計劃的維修提供依據，縮短維修時間，減少備件數，降低設備的維修費用，給企業帶來巨大的經濟效益。

而采用預知維修，實行狀態監測，分在線監測和定期離線監測兩種執行方式。這兩種執行方式，可以根據現場實際情況，分別或同時使用。

以某熱連軋生產線為例：

生產線目前納入在線監控的有13臺設備，25個部位，均為主減速、齒輪箱、主電機，覆蓋了生產線關鍵設備較為集中的2個區域，如粗軋區定寬機/R1/R2軋機、精軋區F1-F7軋機。而對于其它一些關鍵設備，一是因為設備布置分散，不適合在線實時監測的集中布置;二是該部分關鍵設備，其使用方式及運行情況，不適合采用在線監測，因此后續建議采用離線定期監測的方式執行。例如：加熱爐風機、軋機機械壓下減速箱、高壓水泵站、其它關鍵大電機等。

經過現場實際使用和執行， 對上述關鍵設備、大型主傳動設備采用在線或離線監測方式，可以實現以下功能：

1、通過實時振動數據監測及每月的數據振動分析報告，精確的掌握現場設備運行狀態，避免發生突發設備事故。

2、對劣化趨勢進行分析，有助于現場設備管理人員根據設備運行狀態，進行提前的準備，如備件的申報規劃，避免流動資金的積壓和備件的超長時間儲備。

3、對于現場通過日常點檢（通常為聽診），發現的可能的異常情況，不能準確判斷內部運行情況的時候，可以及時聯系狀態監測單位相關專業技術人員，隨時進行數據采集、數據分析，給出更加準確的判斷。對現場點檢人員的經驗積累起到積極作用。

4、無論在線監測，還是離線監測，其核心并不是轉動部位振動數據的采集，而是對數據的分析。數據的分析需要專業的技術人員，并經過專業培訓學習及較長期的經驗積累。而這些是我們現場設備管理人員所不具備的。同時也符合“專業的人，干專業的事”的發展趨勢。

5、隨著技術進步、新技術應用、人員的年輕化等因素，傳統的靠故障積累經驗，去判斷、管理、處理這些大型主傳動類設備，已經不符合、不滿足企業發展的需求和社會發展趨勢。如果把設備管理者，比作設備的醫生的話，那么就像社會醫療系統變化一樣，傳統的望聞問切，已經逐步被先進的拍片、化驗所取代。

所以，我認為，對現場設備采用在線+離線監測的方式進行預知性維護，是非常有必要的，也是必然的發展趨勢。